材料力学性能第6章-材料的磨损性能.ppt

第六章 材料的磨损性能 重点：概念（摩擦、磨损、粘着磨损、磨粒磨损、接触疲劳、耐磨性)；提高材料耐磨损性的途径 难点：三种磨损产生的条件、磨损过程和表面损伤形貌；金属接触疲劳的三种机理 前言 任何机器运转时，相互接触的零件之间都将因相对运动而产生摩擦，而磨损正是由于摩擦产生的结果。 由于磨损，将造成表层材料的损耗，零件尺寸发生变化，直接影响了零件的使用寿命。 还增加能耗，产生噪音、振动，造成环境污染。 第一节 磨损的基本概念及类型 两个相互接触的物体或物体与介质之间在外力作用下，发生相对运动，或者具有相对运动的趋势时，在接触表面上所产生的阻碍作用称为摩擦。这种阻碍相对运动的阻力称为摩擦力。 (2) 稳定磨损阶段 （AB段） 斜率为磨损速率，为一稳定值。 实验室的磨损实验就是根据该段经历的时间t的磨损速率或磨损量来评价材料的耐磨性能。 大多数工件在此阶段运转，如磨合得好，该段磨损速度就越低。 二、磨损的基本类型 ①粘着点结合强度低于两侧材料 沿接触面剪断，磨损量较小，摩擦面显得较平滑，只有轻微擦伤。锡基合金与钢的滑动属此类型。 ②粘着点结合强度高于两侧材料 分离面便发生在强度较弱的材料上，被剪断的材料将转移到强度较高的材料上。 式中：Hv为软材料硬度，HV≈3σsc；V’为接触点半球体积； N为接触点数 。 上式表明，粘着磨损量与接触压力p、滑动距离L成正比，与材料硬度值成反比。 式中K值称为粘着磨损系数，反映配对材料粘着力大小，决定于摩擦条件和摩擦副材料。 磨粒磨损又称磨料磨损或研磨磨损，是摩擦副的一方表面存在坚硬的细微凸起或在接触面间存在硬质粒子(从外界进入或从表面剥落)时产生的磨损。 前者称两体磨粒磨损，如锉削过程；后者称三体磨粒磨损，如抛光过程。 沟槽可能是因磨粒对摩擦表面产生的微切削作用、塑性变形、疲劳破坏或脆性断裂产生的，或是它们综合作用的结果。 切削作用的磨粒磨损模型如图6-7示: 三、接触疲劳 接触疲劳概念: 两接触材料作滚动或滚动加滑动摩擦时，交变接触压应力长期作用使材料表面疲劳损伤，局部区域出现小片或小块状材料剥落，而使材料磨损的现象，故又称表面疲劳磨损或麻点磨损，是齿轮、滚动轴承等工件常见的磨损失效形式。 接触疲劳的宏观形态特征是： 接触表面出现许多痘状、贝壳状或不规则形状的凹坑(麻坑)，有的凹坑较深，底部有疲劳裂纹扩展线的痕迹，如图6-11所示。 根据剥落裂纹起始位置及形态的差异将接触疲劳分为： 第三节 耐磨性及其测量方法 耐磨性是指材料抵抗磨损的性能，迄今还没有一个明确的统一指标，通常用磨损量表示。 磨损量愈小，耐磨性愈高。 磨损量的测量有称重法和尺寸法两种： 称重法是用精密分析天平称量试样试验前后的质量变化确定磨损量。 尺寸法是根据表面法向尺寸在试验前后的变化确定磨损量。 有时还测量比磨损量：单位摩擦距离、单位压力下的磨损量 常用磨损量的倒数或用相对耐磨性(ε)表征材料的耐磨性亦称磨损系数。 第四节 提高材料耐磨性的途径 磨损是造成材料损耗的主要原因，也是机件3种主要失效形式(磨损、腐蚀、断裂)之一 。提高摩擦副表面的强度(或硬度)及韧性，可望提高耐磨性。 二、减轻磨粒磨损的主要措施 1）若是低应力磨粒磨损，则应设法提高表面硬度。 2）若遇重载荷，甚至大冲击载荷下磨损，则基体材料组织最好是高硬度、良好韧性的贝氏体。 3）控制和改变碳化物数量、分布、形态对提高抗磨粒磨损能力起着决定性影响。 4）对于经渗碳、碳氮共渗等提高表面硬度的机件，应经常对机件、润滑油进行防尘、过滤，以减轻磨粒磨损量。 5）确定材料硬度时，应以Hm＝1.3Ha(Hm为摩擦副材料硬度，Ha为磨粒硬度)为依据。 6）单相组织的高锰钢[w(C)＝1.0％～1.3％，w(Mn)＝11％-14％]因其有很高的加工硬化能力，是公认的理想抗凿削磨损材料。 三、提高接触疲劳抗力的措施 1）工艺:采用真空电弧冶炼和电渣重熔等工艺提供优质纯净的材料；或钢中含有适量塑性硫化物夹杂，能将脆性氧化物夹杂包住形成共生夹杂物，降低氧化物的破坏作用，于提高材料接触疲劳抗力有益。 2）组织1:对轴承钢接触疲劳性能的研究表明，未溶碳化物状态相同的条件下，马氏体含碳量在0.4％～0.5％左右时，接触疲劳抗力、寿命最高。 3）组织2:在基体为马氏体的组织中，减小碳化物粒度并使之呈球状均匀分布，使基体中马氏体、残余奥氏体和未溶碳化物量之间有最佳匹配，可最大限度地提高接触疲劳抗力。 4）材料表面硬度可部分地反映材料抗塑变能力及剪切强度的高低，因此对材料表面硬度应有最佳要求，同时还要考虑心部硬度和足够的硬化层深度，使表层材料硬度变化不要太陡。 5）合理选择表面硬化工艺，在一定深度范围内保存残余压应力，于提高接