十五年来我国汽车车身冲压技术的发展研究.pdf

十五年来我国汽车车身冲压技术的发展 胡灿如 东风汽车公司技术中心 朱炳辉 一汽一大众公司规划部 国 斌 第一汽车集团公司 车身冲压是汽车车身制造的基础，是决定车身主体形状的关键， 具有实质性的内涵。人们在评论一辆汽车好坏时。在行驶中注重看发 动机的好坏，而在行驶和静止中更看车身。一看车身的造型，二看车 身的制造质量(除油漆色泽和油漆质量外，包括冲压件的平顺性和各 处缝隙的均匀性)。在汽车市场的激烈竞争中，汽车覆盖冲压件表面质 量也成为汽车制造厂家一个不可忽视的方面。冲压件表面质量是由冲 压技术的进步来保证。由此看出，冲压技术在汽车车身制造中的重要 性。 一、十五年来我国汽车车身冲压技术的进步 结合产品的引进和合资企业的发展，车身冲压技术发生了巨大的 变化，具体表现在以下几方面。 1．1 车身冲压件的质量有了明显的提高： 1．1．1 尺寸精度： 冲压件是由模具压制而成，以往模具形状的制造由主模型经仿型 加工而成，而今从产品设计到模具加工可用数据传递，用数控加工而 成，从而大大减少了模具加工过程中尺寸传递误差，提高了冲压件的 精度。 er stemati 有的厂家引入了参考点系(Ref enz—Punkt—Syc)的概念， l简称RPS)，它从零件开始到总成、从冲压开始到焊装、总装，共同 确定基本上各专业都满意的定位点。大众根据经验的积累，参考点的 确定是由产品设计师在产品图上确定，大家共同遵守执行，它和6点 定位的区别是，前者用于保证系统的制造精度，后者用于保证单件的 制造精度。 cat1on 有的厂家引入了理论基准定位体系 nc1 e—Lo (Prlp1 Point s)的概念一、简称PLPJ，它在冲压以及焊装、总装过程中，共同 36 采用基准和公差的分配·这个体系从车身设计开始，协调产品结构、 冲压、焊装三者在基准和误差等方面的关系。 以前在开发一个新车型时，由冲压件组合成的白车身设有一个匹 配的过程，整车组装完成后，出现零件间不匹配时，采取以小件服从 大件的原则。而今将新冲模压制出的工装样件组装一个螺钉车，经测 量后将误差信息通知以修改冲模，每个冲压件都要符合产品图所规定 的公差范围。 压力机结构中采用了上气垫结构(可设置在滑块内，也可设置在 滑块下)，由于较强的压力，提高了冲压件的制造精度，同时又可简化 冲模的结构·所以无论形状、尺寸精度较之以前有了显著的提高。 1．1．2 刚性、稳定性 为了提高表面冲压件的刚性，有的厂家采用了烘烤硬化钢板 烘烤温度下提高了材料的强度。 大吨位压力机的采用提高了冲压件的尺寸和形状的稳定性。总之。 由于拉延、成形使材料得到了好的塑性变形，覆盖件的尺寸精度、刚 性、左右件的对称性、过度平滑性、棱条、筋条清晰度都有明显的进 步。 1．1．3 表面质量 冲压件表面质量的提高，是关系到冲压件从毛坯加工到冲压加工 的全过程。由于采用了开卷线生产冲压毛坯件．加上对板料的清洗， 使板料的清洁度得到可靠的保证；采用了对模具的清洗装置，从而保 证了冲压毛坯料在冲压时不产生压痕；由于采用了机械化(单台压力 机机械化边线)和自动化冲压设备(多工位压力机等)，克服了人工作 业产生的弊病。加上文明生产作业、现场管理的加强，过去覆盖冲压 件常见的皱纹、凹痕、拉毛、擦伤、压痕、划痕、灰尘痕等各种类型 的磕、碰、伤弊病，均得到有效控制，表面质量都有明显的好转。 由于冲压件尺寸精度、刚度、稳定性和表面质量的提高，也大大 降低了冲压废品率。 1．2 车身冲压生产线逐步接近国外先进水平