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采用先进技术, 科学设计和施工，延长催化裂化装置设备衬里寿命 中国石化工程建设公司 闫涛 顾一天 黄荣臻 流化催化裂化装置在工艺操作上有两大特点：一是高温，二是流态化和流动。这两个工艺操作的特点决定了催化裂化装置的设备区别于其它装置的主要特点也有两个：一是耐高温；二是耐颗粒流化和流动带来的磨损。因此，耐高温和耐磨损的衬里设备是流化催化装置的关键设备，要想延长催化裂化装置设备的使用寿命、满足催化裂化装置长周期安全运行的要求，采用先进技术、科学设计和施工、延长催化裂化装置设备的衬里寿命是最关键的一步。 十多年前，不少炼厂的催化裂化装置设备衬里经常损坏，检修频繁。例如：济南炼厂的80万吨／年催化裂化装置曾因再生器至外取热器接管及二密床龟甲网衬里大面积脱落，器壁过热，曾多次在器壁外帖焊钢板，但也无法维持生产，不得不停工检修；另外在各个斜管的接口经常造成龟甲网鼓胀、脱落，卡塞滑阀。严重影响催化裂化装置的安全、稳定、长周期运行，直接影响企业的效益。有的新建催化装置开工不到一年就因衬里脱落等原因被迫停工检修。严峻的事实说明衬里质量成了当时影响催化裂化装置安、稳、长运行的最大障碍之一，迫切需要解决。 近十几年来，中国石化工程建设公司通过在衬里材料、衬里结构、和衬里施工几个方面不断研究和创新，走出了一条采用先进技术、科学设计和施工的新路，大大延长了设备的衬里寿命，满足了装置长周期安全运行的要求。在这个方面，比较典型的例子就是中国石化济南分公司140万吨／年重油催化裂化装置（RFCC）。到今年10月，该装置已满负荷平稳运行了十周年，十年来没有因为反－再系统设备衬里问题而影响装置的正常运行，其设备衬里经受了考验。该装置由原中国石化北京设计院设计，装置于1995年9月开始安装施工，1996年10月28日一次开车成功。十年中该装置运行了三个多周期，第一周期运行573天，第二周期运行1002天，第三周期运行1073天，第四周期于2004年4月例行检修后开工至今，计划运行4年，到2008年再停工检修。该装置接连创下行业内同类装置连续开车最长的纪录。该装置在每次的计划停工检修时，都对反－再系统设备的衬里作了例行检查，结果衬里都完好无损。事实证明该装置使用的衬里技术是成功的，达到了预先提出的“三年不小修，十年不大修”的目标。目前，中石化和中石油所属的催化裂化装置中已有接近1/3能够实现3年一修。其中，衬里的安全可靠是实现上述目标的关键。 经过多年的研究创新和经验总结，目前我国催化裂化装置的衬里水平已经有了很大的提高。下面从设计、施工和操作三个方面、讲一讲我们是如何通过采用先进技术、科学设计和施工、延长催化裂化装置设备衬里寿命的。 （一）科学设计 1、改进了传统的龟甲网隔热耐磨双层衬里 ·为提高衬里材料的强度，将铝酸盐水泥A50（高铝水泥）的强度等级由425#提高到625#及其以上，引导开发了许多新的衬里材料系列产品。 ·龟甲网材质不用Q235A碳钢而选用0Cr13不锈钢，因为0Cr13与Q235A碳钢相比，膨胀系数相近又能耐高温和腐蚀；也不选用0Cr18Ni9Ti，因为不锈钢膨胀系数太大。 ·端板与柱型锚固钉的焊接由单面焊改为双面焊。 ·在特殊部位，锚固钉适当加密。 ·龟甲网边缘与衬里挡板相焊处，加设固定板，衬里挡板和固定板都开设膨胀缝。 ·在原来龟甲网不易成型的异型部位和曲率半径较小的部位，采用相当于离散的龟甲网的侧拉环锚固结构，即保证了结构尺寸和形状，又避免了龟甲网的撕裂和鼓包。 2、改进了传统的隔热耐磨单层衬里 ·不再盲目降低导热系数，适当提高隔热耐磨单层衬里料的导热系数和强度指标，即防止设备壁温过低导致的露点腐蚀，也由于强度提高延长了衬里的使用寿命。 ·采用带塑料帽的Ω型锚固钉，有效地提高了衬里的锚固强度、避免了锚固件和衬里料膨胀系数不一致带来的问题。 ·采用弓型钢丝纤维。过去传统的钢丝纤维是从常温混凝土移置而来，截面呈直线月牙型，抗裂纹扩展的能力不强，采用熔拔法生产，化学成分和机械性能不易控制，无法保证。现在最新型式的钢丝纤维是无锡一家生产厂生产的材质为18-8的弓型钢丝纤维，采用冲压钢丝方法生产的，可以保证化学成分和机械性能。其特点是：据国外最新资料显示，加入弓型钢丝纤维的单层衬里的抗裂性是加入直线钢丝纤维的4倍，加入弓型钢丝纤维的单层衬里的韧性是加入直线钢丝纤维的2倍。 ·对穿过衬里层的接管，外包陶瓷纤维纸，并设置衬板，以保护陶纤纸。 ·对衬板及插入衬里的构件开设膨胀缝。 ·关于无龟甲网隔热耐磨单层衬里中Ω型锚固钉的布置，直立筒体应为16个／米2，这样即牢固地固定了衬里，又便于振捣施工，Ω钉布置太密，不但造成浪费，还会使器壁温升高。但特殊部位应适当加密。 3、取消了隔热耐磨无龟甲网双层衬里。 隔热耐磨无龟甲网双层衬里，虽然耐磨层用不锈钢纤维增强