第九章液压.ppt

WUST * 液压传动系统的设计与计算 * 本章提要 本章介绍设计液压传动系统的基本步骤和方法，对于一般的液压系统，在设计过程中应遵循以下几个步骤： ①明确设计要求，进行工况分析； ②拟定液压系统原理图； ③计算和选择液压元件； ④发热及系统压力损失的验算； ⑤绘制工作图，编写技术文件。 上述工作大部分情况下要穿插、交叉进行，对于比较复杂的系统，需经过多次反复才能最后确定；在设计简单系统时，有些步骤可以合并或省略。通过本章学习，要求对液压系统设计的内容、步骤、方法有一个基本的了解。 * 设计要求：液压传动系统的设计是整机设计的一部分，它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外，还应当满足结构简单，工作安全可靠，效率高，经济性好，使用维护方便等条件。 下面以一实例对液压系统的设计步骤予以介绍。 9.1 液压传动系统的设计计算 * 9.2 液压系统设计举例 某厂要设计制造一台双头车床，加工压缩机拖车上一根长轴两端的轴颈。由于零件较长，拟采用零件固定，刀具旋转和进给的加工方式。其加工动作循环是快进—工进—快退—停止。同时要求各个车削头能单独调整。 主要参数：最大切削力在导轨中心线方向，大小约为12000N；所要移动的总重量估计为15000N；工作进给要求能在0.020～1.2m／min范围内进行无级调速；快速进、退速度一致，为 4 m／min，试设计该液压传动系统。 * 图9.1为该机床的外形示意图。 1-左主轴头；2-夹具；3-右主轴头；4-床身；5-工件 * 9.2.1 确定对液压系统的工作要求 根据加工要求，刀具旋转由机械传动来实现；主轴头沿导轨中心线方向的“快进一工进—快退—停止”工作循环拟采用液压传动方式来实现。故拟选定液压缸作执行机构。 考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，粗加工时负载有较大变化，故拟选用调速阀、变量泵组成的容积节流调速方式。 为了自动实现上述工作循环，并保证零件一定的加工长度（该长度并无过高的精度要求），拟采用行程开关及电磁换向阀实现顺序动作。 ? * 9.2.2 拟定液压系统工作原理图 ? 快进： 压力油→电磁换向阀1左位→行程阀5下位→油缸腔，右排出的油液→电磁换向阀1左位流出后→单向阀2 （无负载压力低阀8关闭）→行程阀5下位→油缸左腔形成差动油路，刀具向右快进。 4 3 2 1 5 7 6 8 9 首先按动启动按钮，使电磁换向阀1左边电磁铁得电。 切削头快进 * 9.2.2 拟定液压系统工作原理图 ? 工进： 活塞杆撞块压下行程行程阀杆5，阀5上位工作，压力油→电磁换向阀1左位→调速阀3 →油缸左腔，右腔油液→电磁换向阀1左位流出→顺序阀8 →背压阀9 →油箱，刀具向右工作进给。 4 3 2 1 5 7 6 8 9 快进转工进后，系统压力升高，液控顺序阀8打开，背压阀9使工进时运动平稳。并可经调速阀3调节进给速度。 * 9.2.2 拟定液压系统工作原理图 ? 快退： 活塞杆撞块压下行程开关7，阀1左边失电，右边得电，压力油→电磁换向阀1右位→油缸右腔，左腔油液→阀1右位流出→直接→油箱，刀具向左快速退回。 4 3 2 1 5 7 6 8 9 * 9.2.2 拟定液压系统工作原理图 ? 停止： 快退时活塞杆撞块压下行程开关6，电磁换向阀阀1右边失电，阀芯回到中位，停止供油，油缸运动停止，结束一个工作循环。 4 3 2 1 5 7 6 8 9 * 9.2.2 拟定液压系统工作原理图 ? 系统同时驱动两个车削头，且动作相同。为保证快速进、退速度相等，并减小液压泵的流量规格，拟选用差动连接回路。 * 由快进转工进时，采用机动滑阀。工进终了时。压下电器行程开关返回。快退到终点，压下电器行程开关，运动停止。 分别调节两个调速阀，可使两车削头有较高的同步精度。 快进转工进后，系统压力升高，遥控顺序阀打开，回油经背压阀回油箱。背压阀使工进时运动平稳。 * 9.2.3 计算和选择液压元件 9.2.3.1 液压缸的计算 9.3液压缸受力图 (1)工作负载及惯性负载计算 *  工作负载： N 油缸所要移动负载总重量： N 选取工进时速度的最大变化量： m/s 选取： s * 缸的密封阻力通常折算为克服密