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PE的生产工艺及发展现状学号：1313010223 姓名：刘梅乐【摘要】介绍了PE生产工艺新的研究开发动向，如；冷凝态与超冷凝态技术、反应器新配置技术与激光技术等，并说明了其发展现状。【关键词】聚乙烯生产工艺进展现状PE是通用合成树脂中产量最大的品种，在工农业生产与日常生活中具有广泛的用途。近年来，在各工艺技术并存的同时，新技术不断涌现。其中，冷凝及超冷凝技术，不造粒技术，共聚技术、原位法技术、激光法技术以及反应器新配置技术的开发，有力的促进了世界PE工业的发展。一、PE的生产工艺1、冷凝及超冷凝技术【1-4】冷凝及超冷凝技术是指在一般的气相法PE流化床反应器工艺的基础上，使反应的聚合热由循环气体的升温与冷凝液体的蒸发潜热共同带出反应器，从而提高反应器的时空产率与循环气撤热的一种技术。冷凝操作可以根据生产需要随时在线进行切换，使装置可以在投资不需要增加太大的情况下大幅度提高装置的生产能力，装置操作的弹性大。美国Exxan公司在UCC冷凝态操作的基础上于1994年成功开发出“超冷凝技术”，打破了UCC对循环气流中10%（质量分数）液体含量的限制。在循环气流中加入高浓度的惰性冷凝介质，操作时冷凝液的质量分数可高达15%—50%，生产能力可以提高到250%以上。液态冷凝技术的使用缓与了气相法生产PE反应器中热量不能及时转移的问题，使气相反应器的时空回收率得到大大提高，但在工业应用中还应注意液态冷凝技术需要超高活性的催化剂与之相匹配，茂金融催化剂与液态冷凝技术的配合使用已成为单金研究的一个热点。采用液态冷凝技术开车时，需待反应器流化床建立以后，方可缓慢注入液态冷凝剂，这就延长了开车时间，而且由于由于此时注入冷凝剂是对反应器内已有平衡的破坏，需严格控制反应的温度，否则极易引起反应器内部分物料的堵塞。2、不造粒技术【5】随着催化剂技术的进步，现已出现直接在聚合釜中制得球形PE树脂的技术。该技术不需要造粒工序，不仅有利于缩短加工周期，节省加工能量，而且从反应器中得到的低结晶产品不会发生形变，由于省去了造粒工序，装置投资可减少约20%。该工艺把淤桨法预聚技术与气相流化床技术结合起来，反应先在1个小环管反应器中进行，然后预聚物连续通过1个或2个短停留时间的气相流化床。2个气相流化床中可控制及维持完全独立控制，实现了产品设计更大的灵活性。该工艺的核心是催化技术。Montell公司使用的球形钛系催化剂在物理与化学结构上显示出三维空间的特点，可人为的控制载体本身的物理化学性能，并控制活性中心在载体上的分布，从而生产出分散非常均匀的聚合共混物或聚合物合金。共聚技术采用共聚技术对PE进行改性近年来得到长足的发展。低压PE工艺明显进展之一就是HDPE与LLDPE的共聚单体从1—丁烯向高级α—烯烃（1—乙烯、1—辛烯与4—甲基—1—戊烯）转变。随着新型共聚性能良好催化剂的开发成功，以及冷凝态与超冷凝态进料技术的应用，许多公司已能够经济有效地生产高级α—烯烃共聚LLDPE树脂。如美孚公司在气相流化床反应器中采用茂金属催化剂，以1—己烯为共聚单体生产的超强LDPE，透明度好于LDPE，雾度约为6%（一般LLDPE雾度约为16%），冲击强度高达7.85N。反应器新配置大型管式反应器的开发已经成为LDPE生产的发展趋势，釜式工艺变得越来越过时。不过，2台釜式反应器串联操作技术的开发使釜式反应器工艺的生产费用可与管式反应器竞争。住友化学在这种反应器配置反面较有经验，其不仅在日本使用该技术生产LDPE，而且将该技术转让给巴西OPP Petroquimica 公司。2台釜式反应器串联可使乙烯生成PE的转化率至少提高35%。装置产量可提高50%，每吨PE的可变生产费用可降低约25%。原味法技术工业上，生产LLDPE通常是在反应器中加入一定比例的α—烯烃（如1—丁烯、1—己烯与1—辛烯）与乙烯进行共聚，这些单体均由乙烯齐聚生成。原味共聚是在反应体系中，以乙烯为唯一原料，利用齐聚催化剂实现乙烯齐聚生成共聚α—烯烃，然后，利用共聚催化剂使之与乙烯共聚，制备LLDPE。采用原味共聚可以简化生产工艺，降低生产成本，利用这种方法还可以通过改变齐聚催化剂与共聚催化剂的组合、配比及加入方式、助催化剂用量等反应条件达到对聚合物进行分子剪裁与调控产品结构与性能的目的。激光法技术【6】近年来，意大利佛罗伦斯大学非线性光谱实验室的研究人员开发出一种以激光为催化剂，高压法生产结晶PE的新工艺。该工艺操作简单，聚合物收率高，洁净度高，适于大规模应用。一般情况下，烯烃可在极高压力下完全聚合，但这种条件下生产的聚合物多为高度分枝的非结晶材料。而采用激光催化的新工艺可在较低压力下完成聚合，并生成完全结晶的PE聚合物。反应中通过光吸收过程使分子形态发生变化，非常有利于生成线性高聚物。除可改善PE的性能外