离心铸造离心铸造.PPT

第二节 砂型铸造 挖砂造型 活块造型 刮板造型 第二节 砂型铸造 两箱造型 按砂型特征分： 三箱造型 地坑造型 组芯造型 第二节 砂型铸造 （2）机器造型 提高了生产率、改善了劳动条件，便于组织生产流水线，且铸件质量高，但需要造型设备，增加生产成本，只适于大批量生产。 机器造型方法的选择，主要根据其生产特点和应用情况进行选择（见课本P276表12-3） 机器造型只适合两箱造型法，即只能有一个分型面。 第二节 砂型铸造 （3）造芯：砂芯主要用于形成铸件的内腔及尺寸较大的孔，常用的造芯方法是芯盒造芯。 （4）涂料：为防止铸件粘砂、夹砂等，将防粘砂材料悬浮液涂在铸型和型芯表面。 （5）开设浇注系统 （6）合型：将上型、下型、砂芯等组合成完整铸型 2. 熔炼和浇注 3. 落砂和清理 手工或机械分离铸件与型砂、砂箱等，及时清除铸件表面粘砂和多余金属（浇冒口、氧化皮等） 第二节 砂型铸造 ⑴ 重要面应朝下或侧立 上表面易出现砂眼、夹渣等缺陷，应使重要加工面处于下部，或尽量处于侧面。 二、 铸造工艺的制定 1、浇注位置选择原则： ⑵ 铸件的大平面应朝下 浇注时型腔顶面烘烤严重，型砂易开裂，使铸件表面产生缺陷，夹渣等，故大平面应处于下部。 有数个重要加工面时，应使较大者处于下部。 车床床身的浇注位置 第二节 砂型铸造 ⑶ 为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于下部或使其处于垂直或倾斜位置。 ⑷ 对容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸型的上部或侧面以便在铸件厚壁处直接安置冒口，实现定向（顺序）凝固。 薄件的浇注位置 卷扬筒浇注位置 第二节 砂型铸造 2 、分型面的选择原则 重要的面应朝下； 有利于铸件补缩； 应尽量使铸件全部或大部分置于同一砂箱，以保证铸件精度； 应使分型面尽可能少，并取平直面； 应便于起模，使造型工艺简化； 尽量减少型芯数目； 应便于铸件清理。 第二节 砂型铸造 三通分型面的确定： 零件图 方案A--三箱造型 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ 第二节 砂型铸造 方案B--四箱造型 Ⅰ Ⅰ 方案C----两箱造型 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 第二节 砂型铸造 3、机械加工余量和铸孔 加工余量：在铸件上为切削加工而加大的尺寸。加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小，与铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关。一般情况下，手工造型的误差大于机器造型，铸钢件的误差大于铸铁件。 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。 第二节 砂型铸造 4 、收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大。放大量等于收缩量。 常用合金的线收缩率 灰铸铁 铸钢 铝硅合金 锡青铜 0.7~1.0% 1.3~2.0% 0.8~1.2% 1.2~1.4% 第二节 砂型铸造 5、拔模斜度 拔模斜度（铸造斜度）：为了便于起模，凡垂直于分型面的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。拔模斜度根据起模难易程度、相应尺寸及壁厚决定。 增加铸件厚度 加减铸件厚度 减少铸件厚度 第二节 砂型铸造 6、型芯头 型芯头是为了使型芯在铸型中定位和固定而设置的，分为垂直型芯头和水平型芯头。 型芯头的形状、尺寸要根据型芯的长度和直径来确定、并留有装配尺寸。 铸造工艺符号及表示方法，见课本P286表12-6 第三节 特种铸造 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 习惯上把除砂型铸造方法以外的其它铸造方法统称为特种铸造。 第三节 特种铸造 一、熔模铸造 熔模铸造是从我国古代“失腊”铸造方法发展成的一种精密铸造方法。 1、工艺过程 压型 注蜡 蜡模组 结壳、脱蜡、焙烧 填砂、浇注 第三节 特种铸造 2、熔模铸造的特点和适用范围 优点（与砂型铸造相比）： 尺寸精度高(IT11~14)，表面质量好(Ra25~3.2) 无分型面，故清理工作量小 能铸出形状复杂、薄壁件(δ≥0.7) 可以铸造各种合金。尤其是高熔点、难切削的合金 适合各种批量生产 第三节 特种铸造 缺点： 铸件重量受限制（不超过25公斤）； 生产成本高、周期长、工艺复杂； 难于实现自动化。 适用范围： 最适合形状复杂、难切削的小零件，尤其适合大批量生产。 目前在汽轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车上小型精密铸件。 第三节 特种铸造 二、 金属型铸造 金属型铸造：将液态金属浇入用金属制成的铸型，冷凝后获得铸件的方法。 1、金属铸型构造 铸型的种类：按分型面的方位分为整体式、垂直分型式、 水平分型式和复合分型式。 铸造铝活塞简图