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项目三：套类零件的工艺设计 ---轴承套的工艺设计案例 项目任务：下图所示的轴承套是套类零件中使用较多、结构较为典型的一种套同类零件。该轴承套的材料为HT200，中批量生产。要求设计加工工艺过程 （一）功用 提示：套同类零件是机械中常见的一种零件，大多起支撑或导向的作用，如夹具中的导向套、发动机的汽缸套等，而轴承套零件工作时主要承受径向载荷和轴向载荷。 该轴承套就是其支撑和导向作用的，具体如下： 1． 轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方。有许多轴承在装配和拆卸中会遇到困难，特别在箱体内部轴承的装配受到条件限制，应用轴承套可以解决装配和拆卸的难题。 2. 轴承套可以调整紧松，使许多箱体的加工精度得到放宽，使箱体加工的工效大大提高。 3. 安装轴承套还克服了轴承的轴向窜动。 （二）结构 套套筒零件的主要工作表面为内、外圆表面，且内、外表面的形状精度和位置精度要求较高，表面粗造度值较小，孔壁较薄且易于变形。 该轴承套的主要结构要素有：内、外圆柱面，端面，外沟槽等。 一、轴承套的工艺分析 （三）技术要求 该轴承套中，根据加工精度的技术要求可以看出，有主要的加工表面和次要的加工表面。 1. 主要的加工表面 外圆柱面φ44±0.015mm外圆主要与轴承座内孔相配合，它的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra为1.6μm；内孔φ30H7主要与传动轴相配合，它的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra为1.6μm；外圆柱面φ44±0.015mm对φ30H7内孔的同轴度公差为0.02mm，以保证轴承在传动中的平稳性；左端端面对轴承内孔φ30H7的垂直度公差为0.02mm。 2. 次要的加工表面 两端端面的表面粗糙度Ra为1.6μm；外沟槽3×2mm；内孔两端的倒角为C2，外圆有短的倒角为C1。 二、选择轴承套的毛坯 提示：套类零件一般用钢、铸铁、青铜、黄铜等材料制成，材料的选择主要取决于工作条件。在工作中承受径向力或轴向力和摩擦力，通常采用钢、铸铁、非铁合金材料的圆棒材、铸件或锻件制造，有的可直接采用无缝管下料。尺寸较小、大批量生产时，还可采用冷挤压和粉末冶金等方法制坯。毛坯内孔直径小于φ20mm的大多选用棒料；孔径较大、长度较长的零件常用无缝钢管或带空洞铸锻件。 该轴承套的材料为铸铁，且形状简单、精度要求中等，但内孔尺寸较大，故毛坯选用铸铁棒料，可以4件合一。 三、确定轴承套的装夹方式 该轴承套，由于毛坯是采用4件合一的方式加工，因此选择外圆轴线为定位基准、外圆面和中心孔为定位基面，以加工轴的装夹方式来粗加工和半精加工轴承套的外圆。切断打孔后，以外圆定位，粗、精加工内孔。外圆、端面精加工时，以内孔表面为定位基面，采用心轴装夹方式，来保证外圆与内孔的同轴度和端面对内孔轴线的垂直度要求。 如下图所示： 四、拟定轴承套的加工工艺路线 （一）选择加工方法 该轴承套零件的主要加工表面是孔和外圆，外圆表面加工根据精度要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，综合考虑采用钻-扩-粗铰-精铰。端面选择车削。 知识链接：孔的加工方法及其经济精度等级、常用的加工路线见下表 （二）划分加工阶段 划分加工阶段应该考虑的问题有--- 1）基准先行，保证位置精度 基准先行，保证外圆柱面φ44±0.015mm对φ30H7内孔的同轴度公差为0.02mm；左端端面对轴承内孔φ30H7的垂直度公差为0.02mm。其中垂直度的保证，体现工序集中放在依次装夹中完成。 提示：在套类零件的加工顺序上，还采用先主后次的原则来保证主要加工表面的精度。 第一种情况：粗加工外圆-粗、精加工内孔-最终加工外圆。这种方案适用于内孔最重要的表面是基准套类零件加工。 第二种情况：粗加工内孔-粗、精加工外圆-最终精加工孔。这种方案适用于外圆最重要的表面是基准的套类零件。 2）热处理的安排 为减少热处理的影响，处理工序应置于粗、精加工阶段之间，以便热处理的变形在精加工中予以纠正。套筒零件热处理后一般产生较大的变形，所以精加工余量应适当放大。若是铸、锻件，安排去应力的退火或时效。 3）划分加工阶段 粗加工阶段：钻中心孔，粗车各级外圆；钻孔并切断成单件（孔的粗加工在外圆的半精加工完成后，换装夹方式进行） 半精加工阶段：半精车外圆，车外沟槽，倒角；对成单件的工件孔进行扩、铰的半径和精加工（孔的加工采用工序集中） 精加工阶段：精加工外圆至尺寸 （三） 拟定工艺路线 毛坯（四件合一的棒料）-粗车、半精车外圆-钻孔、切断-粗铰、精绞内孔-精车外圆。 四、设计轴承套的工序 （一）确定主要加工表面的工序尺寸及公差 知识链接：