喷塑工艺技术操作规程.docVIP

1.目的及适用范围 本程序规定了我公司喷塑产品各工序工艺技术要求，供相关岗位操作工和技术管理人员学习掌握，并严格遵照执行。 若生产条件、工艺技术发生变化，由生产、技术相关人员按程序提出修改意见，经审批后统一修订，以确保生产过程处于受控状态。 2.引用 JT/T 281-2007《高速公路波形梁钢护栏》 GB/T 3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T 1865-1997《热固性聚脂粉末涂料》 GB/T 12334-2001《金属和其它无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则》 3. 工艺流程 4.工艺操作规范 4.1原料检验 4.1.1根据《生产作业计划表》对未喷塑件（以下称为黑件）进行开包检验： ——检查其品种、规格、数量、质量是否符合要求 ——有明显质量缺陷的，发现问题及时向车间主任汇报，并由质检员对原料质量问题进行鉴定。 ——存在质量问题的原料挑出另行堆放，并用黄色标签标识，避免误用。 4.1.2用户来料加工黑件的，如来料有质量问题的，需向营销部通报，由营销部现场确认可否进行喷塑加工，如不能加工应作退货处理。 4.2酸洗 4.2.1酸洗液的配制 （1）酸洗介质：盐酸（HCl）含量≥31%，以化验室的检验报告为准； （2）新配制酸洗液初浓度：180~250g/L； （3）盐酸（HCl）配制程序： ——根据酸洗槽实际使用容积，首先向槽中加入30%的清水 ——再缓慢加入含量≥31%左右的盐酸，补足槽中余下容积 ——按原酸1%比例，添加抑雾剂，防止盐酸挥发 ——槽液高度不允许超过酸槽高度的2/3 4.2.2盐酸酸洗液浓度调整及更换 (1)经检验，当总酸浓度＜20g/L，而铁离子浓度＜350g/L时，可适量补充新酸，继续使用； (2)当铁离子浓度350g～400g/L，而总酸浓度≥20g/L时，可适当降酸处理； (3)当铁离子浓度350g～400g/L并且总酸浓度≤20g/L时，应予更换，由污水处理站负责回收处理。 (4)以上铁离子浓度和终酸浓度以化验室检测为准，每班检测一次。 4.2.3酸洗操作 (1)将喷塑件吊起后水平倾斜5～10°缓慢浸入酸洗池中。 (2)酸洗过程中，工件需翻动，应将喷塑件倾斜上下提动至少三次以上，变换工件和酸液的接触面，将喷塑件上的亚铁物质和杂质冲洗掉，加速酸洗。每提动一次即用目测及触摸的方式检查酸洗效果。 (3)具体酸洗时间根据酸洗效果确定。 (4)酸洗合格后，将喷塑件缓慢提起离开酸洗槽，并悬空静止，待残留酸洗液沥尽至无明显酸洗液滴下后，吊入水池进行水洗。 (5)酸洗温度：室温酸洗，不需要加温。 4.2.4酸洗槽的清理 (1)每次回收酸洗液后，应对酸洗槽进行清洗，并检查酸洗槽腐蚀情况，如有渗漏应及时修补。 (2)清理后的槽渣应交污水站集中处理。 4.3水洗 4.3.1水洗池清洗水应及时更新（换），避免污染磷化池，要求每班交接班换一次清水池，或者使用循环水保持长流水，水管放在清水池进水口。 4.3.2喷塑件吊入水洗池应先沥尽酸水，并上下提动3次以上，确保全部喷塑件能充分清洗。 4.3.3为了节约用水，更换的清洗水可作为生产线配酸洗液用水。 4.3.4每1～2月，应对水洗池清理一次，清理出的槽渣，应由污水站集中处理。 4.4磷化 4.4.1磷化液的配制和磷化操作技术参数 （1）磷化液配制：磷化液:清水 = 1:20，根据磷化槽实际使用容积配制。 （2）磷化液PH值：1~3 （3）磷化温度：常温 （4）磷化时间：20~60秒，根据喷塑件形状适当调整磷化时间。 4.4.2磷化液的调整 生产中应每班用PH试纸检测磷化液浓度，当PH值＞3时，可按磷化液配制比例添加新磷化液。 4.4.3磷化操作 （1）立柱、护栏板作磷化处理时，将其缓缓吊起，水平倾斜5~10°，缓慢放入磷化槽中。在浸渍时间内上、下提动2~3次，注意放下时要将工件彻底放开，使其松散，防止发生粘连漏磷化现象。 （2）达到磷化时间后，将立柱、护栏板倾斜5~10°度缓慢吊起，沥尽磷化液至无明显滴下后，进入水洗工序。 （3）通过目测、触摸方式检查磷化处理是否合格，磷化合格后工件表面应呈淡灰色，且有磷化彩膜，如不合格应重新进行磷化处理。 （4）其它异形件，如法兰立柱、防阻块等，磷化操作时需捆扎好，防止在磷化槽内发生散包现象，因散包掉进磷化槽的磷化件应及时捞起。 4.5水洗 4.5.1水质：PH值＞4 水洗温度：常温 4.5.2将工件缓慢吊入水洗池，并全部浸没在水中，上、下提起2~3次，洗净工件带出的磷化液。对于管状工件，管壁内的磷化液一定要水洗干净，然后提起工件沥尽水分至无明显水滴下后，进入下道工序。 4.5.3每班应用PH试纸对水质进行检查，当水质PH值＜4时，应适量补充清水。 4.6挂件 4.6.1护栏板3片为一组，立柱4~6