第三章金属的塑性成形(-85).pptVIP

一、工艺基础 1、本质 　　利用固态金属的塑性，使其受力，改变 形状、尺寸并改善组织，性能，获得所需形状 、尺寸和可靠性能的毛坯或零件。 2、条件 　　１）塑性材料。低碳钢、铝、铜合金最好； 　 ２）受力塑性变形、满足屈服条件： 　　　　 　σσs（材料屈服强度）。 ３、方法 　　１）锻造 自由锻造和模膛锻造 　 ２）板料冲压（又称薄板冲压和冷冲压）　　 ３）冷拔和冷镦 　　 ４）轧制、挤压等 ４、组织和性能 　 ２）加热时冷变形金属的组织与性能的改变 ３、钢的锻造性及其影响因素 复习题 说明金属塑性成形的条件和方法。 何谓金属冷变形和热变形？ 同种金属材料分别经过冷、热变形，其组织和性能有何差异？何谓金属再结晶？ 说明金属锻造性的意义，有哪些影响因素？ 什么是锻造流线（即）？在设计和制造零件时应如何分布锻造流线？ 金属锻造时，为什么要加热？钢的锻造温度大致限制在什么范围内？ 二、锻造方法与工艺 １、自由锻造 　　 垂直方向（Z向） 受力； 水平方向（X、Y 向） 自由变形。 工序： 镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切断等； 应用 ： 单件、小批量生产, 大型锻件的唯一锻造方法； ２、模膛锻造 金属热坯在锻模模膛内三向压应力状态下的塑性变形。 　 应用 ： 能锻制难以形成的复杂锻件，如汽车连 杆、前梁、曲轴等。 １）锻模材料 要求：高温下具有足够的强度、硬度、韧性 耐磨性、抗热疲劳性、回火稳定性等。 2）功能模膛 上下模腔封闭时所构成的模膛，每个锻模模膛完成一定功能。 ?制坯模膛——改变坯料横截面积与形状，为最终成形做准备。包括： 拔长模膛：减小横截面积，增加长度。 滚压模膛：改变各横截面上坯料分布，滚圆。 弯曲模膛：改变坯料轴线呈弯曲坯料。 ?成形模膛（模锻模膛） 预锻模膛：使坯料形状、 尺寸更接近锻件，一般 不设置飞边槽。 终锻模膛：最终变形到 所需要的外形与尺寸， 分模面四周设有飞边槽。 ３）飞边与冲孔连皮 飞边——坯料沿分模面锻挤出来的部分多余金属，于飞边槽内积聚而成。 飞边槽的作用： 容纳多余金属形成飞边； 飞边先冷却，增加坯料流动阻力，便于金属充满模膛。 冲孔连皮： 对于通孔锻件，孔的中部垂直横截面上下预留一薄层金属而不贯通，称为冲孔连皮，以防止上、下模的冲孔凸模不至直接相撞。 ４、模锻设备 模锻锤：通过压缩空气和高压蒸气推动活塞、锤杆、锻锤，对坯料产生强大冲击而使坯料锻造成形，既可用于自由锻，也可用于模膛锻造。 热模锻压力机 吨位： 滑块运行到接近下 死 点所产生的最大压 力。东风公司锻造厂 用于热模锻的曲柄压 力机的 吨位有2000t、 4000t、8000t。最大 吨位为12000t (1200MN)。 平锻机 即卧式曲柄压力机，主滑块为水平直线运动。 水压机 吨位（静压力）大，大型锻件生产的 自由锻造设备。最大吨位达3.5万吨。 ５、自由锻造工艺 ２）计算坯料及尺寸 G坯＝G锻＋G烧损＋G料损 烧损率：油炉 2%~3%； 　　　 煤气炉 1.5%~2.5%； 　　 电阻炉 1%~1.5%。 4）确定变形工序 镦粗、拔长、弯曲、冲孔等。依零件不同而不同。 5）编写锻造工艺卡（以带中心孔的盘类锻件例） ６、模锻工艺与锻模结构设计 １）绘制模锻件图—锻模设计的依据 设计内容： 确定分模面－上、下锻模的分界面 原则：选择锻件最大水平投影面，模膛深度浅且沿分模面对称。 追加加工余量、工艺余块，规定锻件公差。 设计模锻斜度和锻造圆角。 ２）选定模锻工步，确定锻模模膛。 另一类为盘类锻件，如齿轮、法兰盘等。一般常采用镦粗、预锻和终锻等 工步。 复习题 自由锻造和模膛锻造有何区别？分别说明其一般工序或工步的安排。 模膛锻造中，对锻模材料有何性能要求？一般选用哪些材料和热处理工艺？ 锻造（包括自由锻造和模膛锻造）要用到哪些设备? 如何确定锻锤和压力机的吨位？ 4. 编制自由锻造工艺包含哪些内容？ 三、板料冲压（录象） 前提 ： 塑性良好的 薄板容易成形，可以 冲压成复杂空间立体 零件，且省料、省力，产品精度高，表面质量好。 板料要求： 低碳钢、铝、铜、镁合金等。厚度一般不超过10 mm，