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连续铸钢工艺与设备 教学目的: 本部分课程在突出连铸坯凝固传热的基础上，着重从理论和实践的结合上阐述连铸的工艺和连铸坯质量问题；对于连铸设备则是从满足连铸工艺要求的角度，讨论其原理、结构和特点。 通过本课程的学习，使学生从理论和实践上掌握连铸工艺与设备及其最新发展，为将来从事冶金工程领域的工作，为生产高质量的连铸坯，以及解决连铸生产中的实际问题奠定坚实基础。 课 程 大 纲 绪论—2学时 连铸设备—8学时 连铸坯的凝固传热—4学时 连铸工艺—8学时 连铸坯质量—6学时 连铸过程的检测和自动控制—4学时 连铸用耐火材料—4学时 参 考 书 目 （1） 《连续铸钢》 冶金工业出版社，陈雷主编。 （2）?《现代板坯连铸》 冶金工业出版社，曹广畴主编。 （3）《新编连续铸钢工艺与设备》 冶金工业出版社，王雅贞等主编。 （4） 《连铸500问》 冶金工业出版社 1 绪论 1.1连铸工艺流程简述 连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。浇注时把装有钢水的盛钢桶，通过盛钢桶运载装置，运送到连铸机上方，经盛钢桶底部的流钢孔把钢水注入到中间包内。打开中间包塞棒（或滑动水口）后，钢水流入到下口用引锭杆头堵塞并能上下振动的结晶器中。钢液沿结晶器周边冷凝成坯壳。当结晶器下端出口处有一定厚度时，带有液心并和引锭装置连在一起的铸坯在拉坯机驱动下，离开结晶器沿着由弧形排列的夹辊支撑下移。与此同时，铸坯被二次冷却装置进一步冷却并继续凝固。当引锭装置进入拉矫机后脱去引锭装置，铸坯在全部凝固或带有液心状态下被矫直。随后在水平位置被切割成定尺长度。 与模铸相比，连铸的优越性： （1）简化了工序，缩短了流程 A. 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。 B. 薄板连铸机，又省去了粗轧机组。 （2）提高综合成材率 钢锭开坯方式切头切尾损失10~20%，而连铸1~2%。模铸从钢水到成坯的收得率大约84～88％，连铸为95～96％。 （3）降低能耗 1).节省了用于钢锭开坯加热能耗。 2).若采用热送或直接轧制工艺，进一步节能，而且缩短了生产周期。 3).由于提高成坯率和成材率的间接节能。生产一吨钢坯比模铸可以节能627～1046kJ，相当于21.4～35.7kg标准煤；加上综合成材率的提高，可以节能约130kg标准煤。 （4）连铸产品的均一性好，质量好，扩大品种 连铸坯断面比较小，冷却速度大，树枝晶间距小，偏析程度小，尤其是沿铸坯长度方向化学成分均匀。此外，除沸腾钢外几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。 （5）易于实现机械化和自动化 模铸劳动强度大，劳动环境恶劣，生产条件差，自动化水平低；连铸设备、生产条件、自动化水平均有提高。 二炼钢小方坯5人--17人 1.3连铸生产正常化应具备的基本条件 完好的设备状态 完善的炼钢工艺 科学的管理方法 高水平的人员素质 同步发展相关技术 1. 4 国外连铸技术发展概况 （1）19世纪中叶H.Bessemer提出了连续浇注液态金属的构想； （2）1933年，现代连铸的奠基人S.Junghans提出并发展 了结晶器振动装置，奠定了连铸的工业应用的基础； （3）本世纪30年代，连铸成功应用于有色金属； （4）1950年， S.Junghans和Mannesmann公司合作，建成 世界上第一台工业连铸机（5吨）； （5）50年代，工业应用时期； 到50年代末，有连铸机30台，铸坯产量110t，连铸比0.34%. （6）60年代，稳步发展时期； 到60年代末，有连铸机200余台，铸坯产量4000万t. （7）70年代，迅猛发展时期； 1981年连铸比33.8%. （8）80年代，完全成熟时期； 1990年连铸比64.1%； （9）90年代，近终型连铸技术时代 1.5 我国连续铸钢技术发展概况 一．起步阶段： 我国发展较早，20世纪50年代研究和工业试验工作。 1957年 上海钢铁公司吴大柯主持设计并建成1台立式工业试验连铸机，浇铸75mm×180mm的小断面铸坯。 1958年 重钢三厂徐宝升主持设计的第1台双流立式连铸机建成投产。 1960年 唐山钢厂黑色冶金设计院设计的1台单流立式小方坯连铸机建成投产。 1964年6月24日 重钢三厂徐宝升主持设计的第1台方坯和板坯兼用弧形连铸机诞生投产，其圆弧半径为6m，浇铸板坯的最大宽度为