双螺杆挤出机用减速分配箱优化设计及三维模拟研究.pdfVIP

机械设计 JOURNALOF MACHINEDESIGN 13l 双螺杆挤出机用减速分配箱优化设计及三维模拟 王丽，廖剑 (北京石油化工学院机械工程学院，北京102617) 摘要：在双螺杆挤出机开发研制中，由于两输出轴径向空间严重受限以及齿轮接触强度，疲劳强度等方面的要求。 减速分配箱的设计是其中的一大难题。在本文中，以同向双螺杆挤出机三轴式减速分配箱为研究对象，以两对扭矩分配 齿轮间中心距最小为优化目标，建立了齿轮优化数学模型，并利用SolidEdge软件建立了经优化设计后的减速分配箱三 维模型。结果表明建立的分配齿轮优化设计模型，可为双螺杆挤出机减速分配箱的开发提供优选的设计参数，建立的三 维模型可以在加工制造前提供减速箱的直观展示和干涉检查。 关键词：减速箱；扭矩分配齿轮；优化设计；SolidEdge；双螺杆挤出机 高扭矩、高转速的齿轮啮合传动装置的设计是开发高性能 动轴上。整个传动系统由两部分组成，一部分主要起减速作用， 双螺杆挤出机的关键，也是设计的难点。在双螺杆挤出机减速 另一部分起扭矩分配作用。有两部分连成一体的整体式，也有 分配箱中，输出轴为两根并列轴，通过联轴器与两螺杆相连， 两部分独立中间由联轴器连接的分体式。 把转速和扭矩传递给两螺杆，如图l所示的同向双螺杆挤出机 该系统改善了某些轴、齿轮、推力轴承的受力状态【¨，特 中常用的三轴式传动系统。由于两螺杆的中心距受螺杆啮合条 别是传递总功率的主轴l，它以与螺杆同样的速度运转，与分 件的限制为一定值，这就使齿轮箱中分配齿轮和止推轴承的安 离式传动系统相比，在同样的传递功率下，实际承受的扭矩较 装遇到了空间不够的问题。对于小型机更是如此，这就给传动 低。另外，主轴l与辅助轴3的距离增大。可以选用承载能力 系统的设计提出了更高要求。 高、外径大的径向和推力轴承，从而提高了传动系统的工作能 力和寿命。 1．2已知条件 扭矩分配齿轮传动系统简图如图2所示，已知：主轴传递 功率异、主轴转速％、两螺杆驱动轴中心距Q、螺杆最高转 速帐． III i主轴；2从动轴{3辅助轴 图1三轴式传动系统 为使设计的减速箱达到高转速、高扭矩、大功率要求，同 时还要在有限空间内使齿轮满足接触强度、弯曲强度条件，对 图2扭矩分配传动系统简图 分配齿轮进行优化设计以解决分配齿轮设计中载荷大、空间小 的矛盾是一个行之有效的方法。在本文中，主要针对图一所示 1．3优化设计变量 三轴式传动系统进行分析，建立分配齿轮优化设计模型，以期 在分配齿轮传动中设计变量很多，但由于三轴传动系统中 能为高性能双螺杆挤出机减速分配箱的开发提供优选的设计 主轴也是螺杆驱动轴，此外为保证两螺杆驱动轴较好的同步运 参数。 转，A、B两对齿轮传动比取为l，即Zl-乙、z3=z4；此外， 不易优化控制的齿轮材料许用应力常作常量处理，因此优化设 1优化设计 计变量定为两对啮合齿轮的齿数、模数和螺旋角，即有：