铸造成形技术-铸造工艺设计概要.pptVIP

* * * * * * * * * * * 三通的分型方案（d是合理的分型方案） 铸造工艺设计 主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等。 一般大量生产的定型产品、特殊重要的单件生产的铸件，铸造工艺设计订得细致，内容涉及较多。 单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下，只须绘制一张铸造工艺图即可。 铸造工艺设计的内容和一般程序见下表 项目 内容 用途及应用范围 设计程序 铸 造 工 艺 图 在零件图上用规定的红、兰等各色符号表示出：浇注位置和分型面，加工余量，收缩率，起模斜度，反变形量，浇、冒口系统，内外冷铁，铸肋，砂芯形状、数量及芯头大小等 是制造模样、模底板、芯盒等工装以及进行生产准备和验收的依据 适用于各种批量的生产 ①产品零件的技术条件 和结构工艺性分析 ②选择铸造及造型方法 ③确定浇注位置和分型 面 ④选用工艺参数 ⑤设计浇冒口、冷铁和 铸肋 ⑥型芯设计 铸 件 图 把经过铸造工艺设计后，改变了零件形状、尺寸的地方都反映在铸件图上 是铸件验收和机加工夹具设计的依据。适用于成批、大量生产或重要铸件的生产 ⑦在完成铸造工艺图的基 础上，画出铸件图 铸 型 装 配 图 表示出浇注位置，型芯数量、固定和下芯顺序，浇冒口和冷铁布置，砂箱结构和尺寸大小等 是生产准备、合箱、检验、工艺调整的依据 适用于成批、大量生产的重要件，单件的重型铸件 ⑧通常在完成砂箱设计后 画出 铸造工艺卡片 说明造型、造芯、浇注、打箱、清理等工艺操作过程及要求 是生产管理的重要依据 根据批量大小填写必要条件 ⑨ 综合整个设计内容 实例分析： 以C6140车床进给箱体为例分析毛坯的铸造工艺方案如下： 质量约35Kg。 车床进给箱体零件图 该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。 材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。 在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。 1.分型面 三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔的中心线上。 方案II：从基准面D分型，铸件绝大部分位于下型。 方案III：从B面分型，铸件全部置于下型。 方案I：凸台A因距分型面较近，又处于上型，若采用活块，型砂易脱落，故只能用型芯来形成，槽C可用型芯或活块制出。 主要优点：适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不容易产生偏芯。 主要缺点：基准面D朝上，使该面较易产生气孔和夹渣等缺陷，且型芯的数量较多。 方案II：凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需采用活块或型芯来克服。 它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。 方案III：优点是铸件不会产生错型缺陷；基准面朝下，其质量容易保证；同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于充满铸型。 缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小稳定性差；若拟铸出轴孔，其缺点与方案II相同。 大批量生产，为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。 此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。 为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。 为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。 单件、小批量生产，采用手工造型，使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出。 此外，应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱。 显然，在单件生产条件下，宜采用方案II或方案III。 2.?铸造工艺图 采用分型方案I时的铸造工艺图 3.?工艺参数的确定 机械加工余量 起模斜度 铸造图角 铸造收缩率 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * * * * * * * * * * * * * * 铸造工艺设计 浇注位置的选择原则 分型面的选择原则 铸造工艺参数的确定 铸件三维造型工艺分析 铸造工艺方案—— ①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模 斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布置 铸造工艺图——在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的