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汽车涂装线智能高端油漆管理系统 刘庆洲（丰裕集团 523726） 【摘要】 随着汽车涂料颜色的不断丰富和增加，给涂装输调漆工艺、换色工艺、枪站工艺带来了新的问题。当国外推出“个性化定制车身颜色”的服务已趋向成熟的时候，我们仍然在传统的输调漆技术中徘徊：颜色少并且不可随意扩充、按批生产、特殊色使用原始的“迷你系统”，这些都成为传统工艺的技术瓶颈。如果您希望通过一种技术来达到“没有颜色数量限制”、“没有用量限制”、“最快换色”、“最洁净清管”、“最少浪费”，我可以给您答案。 澄清两个概念 油漆管理的后勤学：我们把油漆的供给、循环、分散、配给、定量、换色、清洗、混合总称为涂料后勤管理，也就是涂料在喷出雾化之前的所有管理控制，都属于后勤学范围。 智能化后勤管理：涂料的后勤装备，尤其是想要实现高度自动化、完善的控制及涂料使用数据化，就必须采取最优化的管理系统，不仅仅做到自动控制，还要做到最佳管理，这就是智能系统要研究的领域。 智能控制当然是一种工艺，但再好的工艺也需要依靠优秀的硬件提供保障，因此，涂装设备及元器件也离不开专业的设计理念。 很多用户都非常关注油漆的应用：首先因为油漆是耗材，所以大家都希望越省越好；其次，溶剂性油漆不环保，所以要求通风和环保设备，并且尽可能地减少废油漆和废溶剂的产生；还有就是易燃易爆的特性，使涂装设备的安全等级都围绕着这些基本要素而设计。 油漆后勤管理的应用，最具有代表性的就是汽车工业，因为汽车涂料是流体技术应用面最广的行业，几乎涉及到全部的流体技术，所以我就以汽车工业为例，描述最高技术的油漆后勤管理。读者根据这种工艺，举一反三，也可以选择性地配置在汽车零部件和一般工业的涂装线上。 传统输调漆、换色系统的技术瓶颈 首先，涂料在供给和喷涂过程中，有诸多因素导致涂料的浪费，比如： 传递效率：雾化但未粘附到工件上； 在线换色：换色不仅仅浪费涂料，还浪费清洗剂，并且洗不干净还容易出现色差； 更换涂料：将供漆模组和管道全部清理干净，换其他涂料（不经常）； 我们暂不谈传递效率，我们先看看后面两条，去研究后勤管理这一部分，也就是PSCS（涂料供给循环系统）。传统的做法是每种涂料分别使用一套供给模组，到了枪站之后，所有需要用到的颜色全部分出支管设取出口，整齐排列在喷房墙壁两侧，甚至在手动工位每个颜色对应一把枪。这种一对一的方式不存在换色问题，但是自动喷涂是一定要自动换色的，而目前的工艺是将换色阀装在机器人手臂上，或安装在顶喷机、侧喷机的一侧柜内。 我们发现，在油漆的换色、清洗过程中浪费很大，产能越高就越大，并且传统的工艺效率低下、清洗效果不佳。 为什么换色系统在后勤管理中如此重要？具不完全统计，从1994年到现在，汽车涂料的颜色品种从最初的50多种发展到现在已经超过600种，通常国内的汽车涂装线上的颜色有10~40种，但每种车型一般都不超过8种颜色。但我们知道，汽车涂料有主色和专色之分，我们将用量大的色漆称为主色、小批量颜色、用量很少称为专色。目前大多数工厂采用了这样的方法：主色和间断使用的颜色采用中央供给，个别颜色和专色使用“工位Mini系统”。 新的问题还在不断产生：随着车型发展、市场需求、消费者的个性需要，颜色还在增加，即使供漆系统和换色阀都做了一定的预留，是否能够长期满足市场变化。 如果我们总结一下传统的经验，会得到传统PCS（输调漆）工艺的一些技术特点和瓶颈： 需要较多的涂料供给模组和密密麻麻的管线布置； 如果从调漆桶开始到枪站进行整体彻底地清洗几乎是不可能的，管线中留存的金属粉末和色料可以造成色差； 换色时间较长，通常不少于11秒，无法更快切换，只能按批量颜色排列生产； 自动工位的颜色是自动选择的，但手动工位是人为选择的，存在误操作的可能； 小批量颜色和专色，偶尔使用一次而导致严重浪费，清洗工序烦琐并花去大量时间； 专色喷涂如采用“ Mini系统”，无法自动化和随意切换，不能与整套系统完美匹配，需要在“手动模式”下完成； 所有颜色都在枪站开有取出口，如果再挂上循环软管（足有几十条），看上去凌乱、难以管理；如果使用软管卷盘，又是一笔不小的投资； 涂料如果循环到枪，就需要设计两线或三线循环系统，这样就需要管道变径，会增加剪切力，使涂料降解； 即使在不生产时，软管内也充满了流动的、有压力的涂料，存在安全隐患（泄漏、软管破裂、接头老化等等）； 机器人手臂换色阀保有量通常是30色，无法再扩充； 换色阀至雾化器之间的涂料在换色时被冲洗，造成浪费和并存在洗净风险和废液处理负担； 这种传统的涂料供给方法沿用至今，目前95%以上的客户都在采用这种工艺，当然还有一些用户在使用顶喷机和侧喷机，而大多用户并不知道还有什么办法可以突破这些瓶颈。 新技术带来的革命 接下来我介绍四种国际最高端的涂料后勤管理技术：TPS、MoFa、Matri