大扩张通道超音高载荷对转涡轮动叶三维设计方法研讨.pdfVIP

大扩张通道超音高载荷对转涡轮动叶三维设计 方法研究 方祥军刘思永王屏张维军 (北京航空航天大学能源与动力工程学院 北京100083) 摘要：为设计一种SRR结构具有太扩张通道的超音高载荷对转涡轮高压动叶，论丈提出了一种更符合三维 真实流动状态的s．流面三维造型法，详细阐述了三维造型方法基本原理，并用之设计了一个出口马 赫数1．33，通道扩张角37 3。的超音高栽荷对转涡轮动叶．三维数值模拟结果：对转涡轮动叶流场 参数分布合理，没有出现分离，滞止效率达到92．57％。实例表明：三维造型法由于充分考虑涡轮流 场三维性，对于通道扩张度大，流线曲率变化剧烈的涡轮叶片，比传统二维柱面造型法更精确、更 实效． 关键词：对转涡轮三维叶型s。流面 高载荷超音 一、前言 对转涡轮取消对转转子之间导时，不仅消除了与导叶相关的泄露、冷却以及不可逆流动损失， 而且可大幅提高涡轮级载荷系数和级效率，减少发动机零部件，减轻重量，减小发动机轴向尺寸， 但是对转涡轮叶列载荷增加，使动叶具有高转折角。美NASALewis[”和日本NALl2J设计的对转涡轮 叶型转折角均高达160。以上。高转折角叶型设计【3】困难并导致高叶型损失，通过增大涡轮子午通道 扩张角可以有效地减小叶型转折角，这使对转涡轮同时具有大扩张通道特性，因此s2流面子午流线 斜率较大，传统二维柱面或锥面造型法难以适应大扩张通道变化，必须构建反映流面三维特征的叶 片造型方法。 J 涡轮设计在通流计算完成后，获得了三维造型参数，但是造型建立在柱面(或锥面)上，与S 流面存在两类误差，第一类误差为几何误差，如用柱面替代Sl流面；第二类误差为气动参数误差， toblade计算中无 建立在S，流面上气动参数法向分量为零，而柱面上气动参数具有法向分量，Blade 法对法向分量进行考虑。为设计高载荷高膨胀比且流道复杂的对转涡轮，使其具有高性能与高效率， 并减少设计过程的反复性，本文探讨了一种建立在S，流面上的三维叶型设计方法，并用这种方法设 二、三维叶型设计 2．1二维造型几何误差 a、子午面流线 b、拓展面上叶型差异 c、两种叶型三维图 图l、2D柱面叶型与3D曲面叶型几何差异 79 叶片造型工作是一个复杂的反复过程，通常分为：基元设计——通流设计——柱面造型——二 维CFD分析——三维积叠成型——三维CFD分析等几个步骤，并反复进行。通流设计转入叶片造 型流程是一个由三维简化为二维的过程，必然产生几何设计误差。误差大小主要取决于子午流线斜 率变化率与半径。由二维叶型积叠成三维叶片后，误差校正由三维CFD分析完成，即三维命题—— 二维解答——三维校正，反复迭代进行，直到达到设计尽标为止。这无疑简化了问题，但增加了设 计周期，而且用二维方法解决三维问题，在某种程度上也增加问题困难性。三维叶型设计气动参数 和几何参数完全建立在S2流面计算的基础上，是三维命题——三维解答一三维校正过程。图1显 示了二维叶型与三维叶型几何差异，造型参数径向位置为100mm，轴向长度为25ram，扩展角为一25。， 叶片数为34，叶片转折角110。，在气动参数相同条件下，叶栅尾缘栅距相差11％，喉道面积相差19％。 ’ 2．2三维叶型法数学原理 三维叶型构造是一个复杂的三维几何问题，本文只简单阐述其原理。予午面上流线(见图2) 为空间曲线，弧长是曲线的不变量，与坐标系的选取无关，因此弧长是反映曲线内在规律的参数。 r 图2、子午面流线弧长化 图3、三维醢面拓展为二维平面 对流线用弧长参数化，微分形式