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液压油缸设计报告 设计思路和过程 一、液压缸类型选择 液压油缸的种类繁多，按作用方式可以分为单作用和双作用液压缸。单作用液压缸只有一个工作油口，在压力油的作用下，活塞杆或柱塞伸出，返回行程靠重力或者弹簧力来实现。双作用液压缸有两个工作油口，活塞的往复运动都是在压力油的作用下实现的。 由于题目没有限制何种的油缸，在此我们不妨采用一种常见的油缸形式，即双作用活塞杆式油缸，示意图如图1所示。 图1 注：以下计算为简便起见，设定系统的机械效率为100%，实际情况中考虑到摩擦损耗等，可能达不到100%，但是因为结果有估计值，因此不影响设计。 二、液压缸主要尺寸的确定 1、工作负载 液压缸的工作负载是如下几个力的总和：工作机构包括自重在内对液压缸产生的作用力，工作机构在满载下启动时的静摩擦力以及启动时的惯性力。 由于题目设计中已经给出了驱动力为10000N，因此为了简便起见，我们默认为以上的合力即工作负载为F=10000N。 2、工作压力 由简单的流体力学可知，液压缸的工作负载和工作压力符合如下简单的关系：F=P*A (其中，P为工作压力，单位Pa；A为活塞的有效工作面积，单位) 可见，如果F一定，则P和A成反比例关系。压力的选择不能随意，因为它将会影响的油缸的尺寸，参照各种类型的液压机械的使用经验，我们可根据下表选择合适的工作压力，见表1。 负 载 （） 5 5～10 10～20 20～30 30～50 50 压力（） 8～10 15～20 28～30 30～40 40～50 50 表 1 (参见文献1) 根据此表，我们选择工作压力为 。 3、液压缸内径D和活塞杆直径d的确定 由液压缸的推力F和工作压力P可以确定内径D，即 A=F/P。 由于液压缸中分为有杆腔和无杆腔两个部分，对于无杆腔：；对于有杆腔：。D和d分别为液压缸的内径和活塞杆的直径，因此推出：，注意这里我们假设以推力为主，因此没有考虑有杆腔的计算公式。 进一步考虑到计算数值为不规则数据，我们根据GB2348-80（参加文献3），选择标准液压缸内径： D=80mm 同样根据经验，我们可以参考表2得出活塞杆的直径d。 工作压力（） d/D关系 ～20 0.2～0.3 20～50 0.5～0.58 50～70 0.6～0.7 70 0.7 表2（参见文献2） 直观上告诉我们，这个表格符合我们的直觉，因为随之工作压力的增大即工作强度的增加，为了增强机械强度，活塞杆的直径会越来越接近液压缸的内径。 对本例，我们选择中间值，由此：，同样根据GB2348-80（参加文献3），我们最终确定活塞杆的直径： d=45mm 小结：至此，我们得出初步的液压缸内径和活塞杆的直径数据分别为，80mm和45mm。 4、最小导向长度的确定 当活塞杆全部外伸时，从活塞支撑面中点到导向套滑动面中点的最小距离称为最小导向长度H。H满足如下关系： 其中，L为液压缸最大行程；D为内径。 可以取H=150mm。 关于导向滑动面的长度，可以取0.6D=50mm。 活塞的宽度一般为0.6D=50mm。 5、液压缸长度的确定 液压缸长度根据工作部件的行程长度而定，从制造上考虑，一般液压缸长度不大于缸径外径的30倍。我们根据下面的计算，假设缸的外径为100mm左右，也就是说液压缸的长度不能超过3000mm，这个数据足够大，我们的设计可以保证满足这个条件。 6、活塞前进和后退的速度比计算 液压缸由于左右两个腔的有效面积A1和A2不相等，因此，当进油腔和回油腔输入的流量都是Q时（简便起见，一个进油时，另一个回油压力可以忽略），左右两个方向的推力和拉力和速度不同，但是我们的设计是基于向外的推力的，因此可以保证推力为符合条件的10000N。现在我们看看速度比。 代入数据得出：，此结果在可接受范围之内。 6、进油口的流量计算 我们假设液压缸的前进速度为0.2m/s, 因为该例中的最大行程为1m，所以该假设速度不宜过大。由得出：Q=1 L/s。 7、进油口的直径计算 根据文献1，得知进油口直径di有一个经验公式： 8、液压缸壁厚的计算 选择壁厚的思路是，因为该液压缸的工作压力为2.5Mpa，属于不太高的压力，因此可以用薄壁缸筒，即当缸筒内径D和壁厚满足如下关系：。 为了满足强度要求，壁厚要满足： 其中为液压缸的实验压力（pa），当，否则取1.25p。对此例，取1.5p。为缸筒材料的许用应力（pa），铸钢当，取。代人后，求得： 因此可以取缸筒壁厚为2.5mm。 则缸筒外径为D1=D+2×2.5=85mm 9、活塞杆的纵向弯曲极限力的验算 当活塞杆式液压缸由于活塞杆伸出较长而且受到压缩载荷时，会关系到活塞杆的纵向稳定性问题。 活塞杆全部伸出液压缸后活塞杆加上液压缸的总长为，当时