企业年度中总结.docVIP

分类 项目 描述 关键措施 效果 生产销售 生产组织与发出 1.在高产月生产过程中合理组织安排，确保发出。 2.在人员少，外协件、管材到货存在问题的情况下加班加点突击生产，保证供货。 1. 人力资源的合理配置，加班加点赶任务、保发出。 2.与总装厂各主管计划员及时沟通，力争多发出。 1~4月月平均发出94.09万元，4月份发出119.66万元，创历史新高 质量控制 按工艺要求加强过程控制的执行监控 在生产过程中，要求员工认真执行“三检制”。 在生产加工过程中车间领导到现场抽查过程控制执行情况。 各总装厂对我厂供货质量基本满意。 成本控制 原材料与接头领用控制 下料组严格执行生产下料计划，把好第一道关，各班组在加工中注意计划交接。 管材、接头严格按1:1领用，料单由专人负责收发。 千元产值成本与去年同期相比下降3% 现场管理 现场“5S” 按照公司要求车间制定相关制度，确保达标。 要求员工严格执行“班前三件事、班中四坚持、班后五步走” 每月公司现场检查基本满意 降本增效 设备更新、工装改进 设备更新使原材料消耗明显下降，工装的合理改进有效降低工装投入。 工艺员将管端成型机用工装进行优化、改进，设计通用工装，仅换芯即可达到鼓包效果，节约工装费用达5千元以上； 38/50弯管机通用工装设计，节省了工装投入，并且保证38设备在维修过程中未影响生产。 将四台数控设备冷却系统改为循环装置，为企业节约水费千元以上。 为企业节约费用6千元以上，为保证生产任务顺利完成打下基础 团队建设 对员工进行培训，保证员工队伍基本稳定 对员工进行安全、质量管理体系方面的培训 4月份对全体员工进行ISO/TS16949- 2009体系文件培训 员工队伍基本稳定，安全事故为零，质量基本稳定。 上半年突出问题分析 分类 主要问题分析 造成影响 原因分析 改进措施或建议 指标完成情况 三装厂70/80机型供货比例占50%，但其他机型供货很少 销售收入未完成 三装厂仅70/80机型供货比例占50%，其他机型供货很少甚至没有，而目前70/80机型装车量明显下降。 试配新机型，争取新机型供货比例，配合研发试制新产品 生产管理 1~3月高产月期间，原材料、外协件采购较困难 部分产品未按时生产发出 原材料、管接头到货情况差，影响整个生产进度。 合理预测高产月时段，建一定储备 质量问题 1.三装厂4月份零件油泵出油管总成(1.63.820/8A5149054 SZ)转向泵进油管合件 (1.63.814/885132055)出现质量事故 考核 油泵出油管总成(1.63.820/8A 149054 SZ)焊接夹具定位失准， 转向泵进油管合件 (1.63.814/ 885132055)挂具塑封脱落堵住管口。 油泵出油管总成(1.63.820 /8A149054SZ)焊接夹具增加定位，完善工艺，定期清理挂具 2.6月份大车出国车前后吸油管SZ1204.58.021/ SZ1204.58.023/出油管总成1.82.791/5133569质量事故 考核 前后吸油管存放时间太长（两年以上），清理过程时间短，内腔脏物未浸泡透彻，发出后脏物浸泡脱落造成清洁度严重超标。1.82.791.5133569油管总成用转向管接头（1.82.795.5121 759）尺寸超差由于前期外协件检验、控制不严格，导致不合格品混入车间生产，造成总成装配后漏油较多。 对库存的SZ1204.58.021/ 023油管总成内外全部重酸洗，用煤油冲洗内腔确保油管100%检验清洁度 内腔清洁度达标。对入库的1.82.791.5133569油管总成100%检验，区分不合格品并做标识隔离处理，库存的转向管接头（1.82.795.5121759）100%复检，不合格品立即退回厂家。 3.一装厂4月份1002.54. 126接头同轴度超差，7月份φ12*1管材裂纹，造成极坏影响 造成极坏影响 前期外协件检验、控制不严格，导致不合格品混入车间生产，造成总成装配后漏油较多。 φ12*1普通管材质量不好 100%检验该接头，不合格品立即退回厂家。对该油管总成进行高压试验，检验管材有无裂纹。