水泥稳定碎石混合料的设计与选材PPT.ppt

5.水泥稳定碎石混合料的生产与管理 （3）混合料质量控制 生产中，每个标段每天进行至少两次原材料筛分，及时调整原材料比例，确保级配满足要求。 根据天气、运距及原材料含水量的变化，及时调节拌和楼加水量。因此要不间断进行含水量测定，及时监控混合料含水量。 不间断进行水泥剂量测定，及时监控水泥剂量。并将每天水泥剂量的检测统计结果与当天实际所用水泥、集料比例进行比较。 拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 5.水泥稳定碎石混合料的生产与管理 （4）混合料的装运 l在向卡车卸料时不允许向车槽的中央卸料(参看左图)，应向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料(参看下图)。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 6.1基本要求 运输设备：箱体内清洁，不得装的过满，必须苫盖。 摊铺设备：不能产生过大离析（料槽前挡板下加设胶皮挡板），具备自动找平和夯实（摊铺压实度≥75%）功能。须用2台以上。 碾压设备：至少3台自重20t以上单钢轮振动压路机，2台自重25t以上轮胎压路机，1台自重18/21t以上三钢轮压路机。 养生设备：透水土工布或其它苫盖养护，喷淋洒水车。 层间粘结：水泥浆（水泥：水=1：3）。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 6.2准备下承层 下承层必须满足相应的质量指标，表面应平整、坚实，具有合适的路拱，没有任何松散和软弱地点。施工前应保证下承层表面湿润，并用土培好路肩。 6.3摊铺 摊铺机行进速度要与拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速前进，摊铺不停顿、间断。 摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除，并用新拌混合料填补。 铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的水泥稳定碎石混合料的忽高忽低。 影响摊铺机振动梁压实效果的因素主要是振幅、频率和摊铺速度，因此，应合理的选择摊铺机的振幅和振动频率，切实保证混合料的密实度和平整度。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 4.4碾压 （1）初压：用振动压路机前静后振碾压1遍； （2）复压：用振动压路机高频低幅振动碾压不少于2遍，之后低频高幅碾压不少于2遍，然后用胶轮压路机碾压不少于2遍，达到要求的压实度； （3）终压：用三钢轮压路机收迹碾压，达到要求的平整度。 碾压过程中，压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。 压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45°斜角。 对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程控制在1小时内完成。 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 碾压中的测量 （1）快速检测压实度，压实不足尽快补压。 自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。 （2）测量人员盯在现场，及时检测平整度。 设专人检测平整度，及时指挥压路机找平。 不断检测摊铺和碾压后的压实度和含水量，及时纠正施工中的偏差。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 4.5检验 各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，不合格段返工处理。 4.5.1 施工单位及监理工程师每天开盘前必须随机在皮带上截取1m长的混合料进行筛分，如不能满足级配要求时应及时调整各料仓的供料速度。 4.5.2 按规范要求从成品混合料中取样进行水泥剂量和含水量测试，不满足规范要求时，及时调整供料仓速度。 4.5.3 施工过程中，施工、监理单位共同每2周随机在皮带上截取1m长的混合料按生产配合比的结合料剂量在室内振动成型试件，进行强度试验。 6.水泥稳定碎石混合料的施工与质量控制 表 水泥稳定碎石基层检测标准 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检测频率 1 压实度 ≥98% 每200米每车道2处，每作业段至少1个断面 2 纵断高程(㎜) +5，-10 水准仪：每200米不少于4个断面 3 厚度(㎜) -8 每200米每车道1点 4 宽度(㎜) 不小于设计值 每200米不少于4个断面 5 横坡 ±0.3% 水准仪：每200米不少于4个断面 6 平整度 ≤8mm 每200米2处，每处连续10尺 ≤3mm 连续平整度仪的标准差 7 抗压强度 ≥3.5Mpa 每作业段至少1组，超过300米2组，每组13个试件 8 均匀性 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象 随时 9 含水量 0-2%（最佳含水量） 每台拌和设备每天各1次 10 水