第二章 工序自动化 2.2检验过程自动化.pptVIP

2.2 检验过程自动化 2.2.1 概述 一、实现检验过程自动化的意义： （1）保证和提高产品质量。 （2）提高劳动生产率，加速生产过程，降 低产品成本。 （3）减轻工人的劳动强度。 1、实现检验过程自动化的途径 （1）在机床上安装自动检测装置(在线检测） 如磨削过程中，安装在磨床上的自动检测装置。 （2）在自动线中设置自动检验工位（离线检测）如在自动线中设置对精镗孔测量的工位；曲轴动平衡自动线中设置不平衡量的检测工位等。 （3）设置专用的检验分类机及分类自动线。 如活塞环、滚针、钢球等零件的分类机，连杆称重分类自动线等。 3、自动检验的分类 2.2.2 加工过程中的自动检验装置 1、直接测量装置 （1）外圆磨削自动测量装置 单触点测量装置 1 工件； 2 测量杠杆； 3 量头体； 4 喷嘴； 5 砂轮； 6 QFQ－2－1型浮标式气动量仪 ； 7－光电控制器； 测量头的结构 1 工件； 2 测量杠杆； 3 量头体 ； 4 喷嘴； 5 锁紧螺钉； 6 调节螺母； 7 底座； 测量装置的电气控制原理 当浮标上升未切断光源时，光束直射在光电二极管上，使三极管BG1和BG2导通，继电器J1通电。此时J1的常闭触点断开，控制继电器J2不通电，无控制信号输出。当浮标下降切断光源后，三极管BG1和BG2截止，J1断电，J2通电，其常开触点闭合，接通电磁铁DT，控制砂轮退出。 （2）、内圆磨削自动测量装置 内圆磨削的自动测量装置也有多种，如刚性塞规、单触点和双触点测量装置等。刚性塞规的结构和电路简单，但易磨损，工作稳定性较差，测量精度也不很高，通常只在大批和大量生产中用于测量7 级精度以下的孔。单触点测量装置存在着与外圆磨削单触点测量装置相同的缺点，因此只应用于工艺系统刚度较好，主轴振动小的情况下。目前在自动和半自动的内圆磨床上广泛采用双触点测量装置。在这种测量装置中常应用电感应式、差动变压器式和气动式传感器作为发信元件。 电感应式传感器的双触点测量装置原理图 1、2 量爪； 3 十字片弹簧； 4 支承块； 5 弹簧； 6 电感式传感器； 7、9 锥面放松螺钉； 8 锥塞 ； 11 量端； 12 轴 ； 15 定位块 ； 工作原理（1） 量爪1、2已经进入工件孔中而处于测量状态。量爪1和2，都通过支承块4，十字片弹簧3与测量装置的基架16相连。在上支承块4的右端装有电感式传感器6 ，在下支承块的右端则装有臂10 ，其中装有可调节的量端11，与传感器量端接触。上、下量爪1、2各处在弹簧5的作用下而获得一定的测量力。工件孔径尺寸变大时，上量爪绕十字片弹簧顺时针转动，下量爪逆时针转动，从而使传感器测量杆（铁芯）相对于线圈移动，发出尺寸偏差信号。如果工件振动而使量爪摆动，则由于两量爪的转向相同，故传感器发出的信号没有变化。 内圆磨削双触点测量装置 工作原理（2） 整个装置通过支架13安装在轴12上。在进行测量之前，由于锥塞8楔入螺钉7和9之间，因而量爪1和2收拢。测量时，液压装置驱使锥塞8后退，并带着支架 13绕轴12顺时针转动，直至靠在定位支钉 14上为止。此时，量爪1、2进入工件孔中，当锥塞 8进一步后退，其锥面放松螺钉7和9，于是量爪 1、2的量端在孔内张开，靠在被测量的表面上。 加工完毕后，量爪 1和2必须退出工件，此时，由液压驱动的锥塞8前进，其锥面首先顶开螺钉 7和 9（图B—B），使量爪1、2的量端合拢，传感器6的测量杆与量端11离开。 2、间接测量装置 以间接测量法控制加工过程时，不是用测量装置直接检测工件尺寸的变化，而是利用预先调整好的定程装置，例如行程挡铁或开关，控制机床执行机构的行程；或者借助于专用的装置检测工具的尺寸来间接地控制工件的尺寸。 珩磨孔径的间接测量 1 珩磨头； 2 塑料块 ； 3 标准环； 4 珩磨砂条； 5 支架； 6 工件； 7 销 8 信号发送装置； 9 挡销； 10 挡销； 2.2.3 自动补偿装置 对于一些用调整法进行加工的机床，工件的尺寸精度主要决定于机床精度和调整精度。当工件的精度要求较高，而切削工具磨损较快，即刀具的尺寸耐用度较低时，则机床工作时间不长，工件的尺寸精度就会显著下降。为了恢复机床的调整精度，必须经常停机进行再调整，从而使生产率受到很大的影响。这样，在提高加工精度和充分发挥自动化机床的生产效率之间，就产生了突出的矛盾。为了适应自动化生产中高精度、高效率的要求，在此情况下就需要采用自动补偿装置。 1、自动补偿的工作原理 自动补偿装置多采用尺寸控制原则，即在工件完成加工后，自动