灯芯绒印染色差控制办法研究.pdf

传化第五届全国印染行业新材料、新技术、新工艺、新产品技术交流会论文集 灯芯绒印染色差控制办法 冯继学李丰才张荣范 河北宁纺集团 1 疵病形态 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 1．1同批色差： 同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、包与包之间、匹与匹之间有色差，每10t色之间 批间不低于4级。 1．2同匹色差： 同匹产品中的左中右有色差边中色差不低于4级。 色差是染整厂常见疵病和多发疵病之一，色差严重影响着染色成品的质量。 2产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同 的要求和特点，产生此病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主 要有以下几种。 2．1染料在织物上先期分布不均匀： 染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主 要原因为： 2．1．1织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透 性不匀而引起对染料吸收程度的差异： 解决办法A、退浆率7级以上。 B、瞬时毛效2-4(s) C、白度80．90％ D、无隐形疵点、无折印、油残脏等 E、纬斜≤3％，弧斜≤2．5％，丝光下机幅宽为成品幅宽V+2厘米。 F、坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织 厂的坯布。在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用 相同的坯布。 G、前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽 有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制 品的染色要求。 H、需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。 I、丝光后织物的PH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后PH值偏高 不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。 2．1．2吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而 造成色差，轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 解决办法：A、检查均匀油压和汽压，压力是否灵敏有效，稳定。 B、使用均匀轧车严格按油压和汽压的比例使用。 17l 传化第五届全国印染行业新材料、新技术、新工艺、新产品技术交流会论文集 C、注意油路和油量。 D、染车所有染料、助剂一律使用流料管，均匀流料。 2．1．3予烘因素：在浸轧染液后予烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同 程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 解决办法：A、热风流通每天清扫一次，每星期大清洁一次。 B、红外线对布面两边相等，防止产生阴阳面，采用红外线预烘、烘干等方式，染制品内外 一致烘干，有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求 均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。 C、烘干机每排烘筒安装控制阀，汽压表，烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温 快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的烘筒适当低一些，再逐步进入高温烘筒， 这有利于减少产生色差的可能。 D、633热风上的两边电机转速是否一致风嘴、风速、风量是否一致，改善织物干燥的均匀 性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风 速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。 E、868热风风嘴、风速要定期测定，加工卡其等厚织物时，温度相差5’C以内对色差影响不 大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m／s之内，对厚织物影 响很小，而风速相差2m／s时，薄织物就会有明显的色差，所以必须认真对待，严格调整好风速， 并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造