蜗轮减速器箱体设计说明书word格式可编辑.docVIP

目 录 序言…………………………………………………………3 一、零件的分析…………………………………………………3 零件的工艺分析……………………………………………3 二、工艺规程设计………………………………………………4 毛坯制造形式………………………………………………4 基面的选择…………………………………………………4 制定工艺路线………………………………………………4 三、毛坯确定、刀具的选择及主要表面加工…………………6 各加工表面的毛坯余量……………………………………6 刀具的选择…………………………………………………6 主要表面加工………………………………………………7 四、切削用量的确定……………………………………………7 工序1切削用量……………………………………………7 工序2切削用量…………………………………………… 8 工序3切削用量……………………………………………9 工序4切削用量……………………………………………10 工序5切削用量…………………………………………… 11 工序6切削用量……………………………………………12 工序7切削用量……………………………………………12 工序8切削用量……………………………………………13 工序9切削用量……………………………………………14 五、夹具的设计……………………………………………………15 六、心得体会……………………………………………………16 参考文献…………………………………………………………16 序 言 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。 一、零件的工艺分析 在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并发现逐渐的缺陷，减少废品。 该工件体积小，壁薄，加工时应注意加紧力大小，防止变形。工序12精镗前要求对工件压紧力进行适当调整，也是确保加工精度的一种方法。 (1800+0.035 mm与(900+0.027 mm两孔的垂直度0.06 mm要求。 (1800+0.035mm与(900+0.027mm两孔距100-+0.12mm，可以采用装心轴的方法检测。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 箱体材料是HT200，材料抗拉强度为200N/mm^2,抗弯强度为400N/mm^2，硬度为HB170-241. 箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛怌；因生产类型为大量生产，可采用沙箱机器造型，内腔安放型芯。铸件需要人工实效处理。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1.粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准。 箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙；此外还应保证定位、夹紧可靠。为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。减速器加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，而是用顶面与底座作为粗基准。这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度较均匀。 2.精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，故选底面为精基准。箱体和箱后的轴承孔加工仍以底面为主要定位基准。若箱体尺寸较小而批量很大时，可与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样既符合“基准统一”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸精度和平行线。 （三）制定工艺路线 工序1. 粗铣底面和顶面 半精铣底面和顶