一课周改善.ppt

改善前状态：每天一车间综合作业不良超过20-30个。 改善项目：每天一车间综合作业不良在10个以内 （生产一课）36周改善项目 改善项目：烙铁头以旧换新管理 （生产一课）37周改善项目 改善项目：整车间作业不良降低至10个/天 （生产一课）39周改善项目 改善项目：改善现场作业纪律，杜绝产线玩手机、随意串岗现象 （生产一课）40-41周改善项目 改善项目：SOP流程改善 （生产一课）43周改善项目 改善项目：整顿修理纪律 36-43周改善项目结果跟进 36周改善烙铁嘴问题，还是没有杜绝，主要原因是因为旧烙铁嘴更换是温度高，不能拿走，放在那里冷却后又容易忘记，导致改善问题不能达到杜绝的目的，后续增加以下措施：制定冷却盘，每组做一个金属盘子，跟换烙铁嘴时组长带着金属盘到工位，将换下的烙铁嘴放在金属盘中拿走冷却。 （生产一课）44周改善项目 改善项目：培养组长关注数据 （生产一课）45周改善项目 改善项目：改善车间推箱子现象 （生产一课）46周改善项目 改善项目：改善员工随意离岗 （生产一课）47周改善项目 改善项目：IPQC巡线问题点改善 （生产一课）48周改善项目 改善项目：IPQC巡线问题点改善 （生产一课）49周改善项目 改善项目:烙铁清洁 （生产一课）50周改善项目 改善项目:员工不许中途离岗 * * * 改善方法：1、针对于37周改善结果未达到预期，本周加大力度，并每天与组长探讨当天的作业不良情况，组长为主导提出针对自己当天作业不良的改善动作，课长对改善动作进行评估，并监督落实情况，以及与组长进行结果确认。 2、一车间主要作业问题来源于后焊工位，针对源头，本周对后焊人员进行现场指导，出现不良品，由修理找出原因，但不进行维修，直接送当事员工本人返工维修。 改善后效果：周一至周三，改善结果还不达标，周四、周五两天，改善目标基本达成，但有不稳定现象，需继续跟进，达到固化。 （生产一课）38周改善项目 改善前状况：产线到处都有废弃的烙铁头，员工操作不好用时就地寻找不良的烙铁头用，导致产生不良品流出。 改善方法：1.早会时给员工传达该要求。 2.员工更换烙铁咀必须以旧换新一对一进行。3.未执行的组长实行扣分制，一次5分，组与组之间统计不良率形成对比。好的给予表扬和奖励 改善后效果：5S提升，有效控制不良品流出 改善前状况：每天一车间作业不良超过25-30个。 改善步骤：1、星期一车间大会上向员工宣导本周改善内容与目标。 2、上周五内部会议上向组长宣导本周改善内容以及改善重点 3、重点跟进执锡工位，进行针对性工位改善。 4、每天内部会议询问组长本组当天的作业不良情况，与课长巡线所了解的情况进行核对，避免出现假信息，同时听取组长对当天不良产生的原因分析与改善意见，达到全员参与的目的。 改善结果：未达标，经过一周改善，作业不良有所下降，一周综合作业不良未超过20个/天，但没有达到预期目标。38周将加大改善力度，同时对本周改善措施进行优化。 改善前状态：产线流动人员非常多，玩手机现象严重。 改善方法：1、周一车间大会上对全体成员宣导纪律的重要性，并明确后续违反纪律的处罚制度。2、课长每天随时重点检查各组纪律。对违规人员给予处罚，组长给予扣分。 改善后效果：经过一周改善，其中对违反员工处罚警告一人，各组有明显改善，产线基本看不到玩手机现象。 改善前状态：每条线组长排拉时 喜欢跟据自己的想法或经验排拉，排出来的工位顺序与SOP的流程图有差异。 改善方法：1、召集组长开会，强调SOP流程图的作用，以及私自更改流程的后果。要求各组严格按流程图排拉。2、听取组长对IE给的现有流程的意见，对流程图不合理或有更好改善方法的建议，反馈给IE，并与IE一起评估、验证，最后要求IE改善流程图。3、课长加强现场监督检查，鼓励组长在有更好方法时或流程图不合理时，多找IE沟通。 改善后效果：经过改善，已经有明显效果，但还有个别机型由于没有及时更改SOP，经IE同意将流程更改现象。 改善前状况：一车间修理长期以来管理散漫，在没有坏机维修时看电影、听音乐、玩手机现象严重。思想顽固，认为自己是修理，除了修坏机，管理人员不可以安排其做其他事情。车间坏机不能及时处理，影响后工序组装。 改善方法：1、先了解修理的各想法，以及造成思想顽固的原因，针对其原因进行培训。2、召集修理开会，定出违规处罚措施（50元/次）。3、鼓励修理在无