SPC技术在建立制丝车间质量监控新模式中的探索与实践..docxVIP

SPC技术在建立制丝车间质量监控新模式中的探索与实践.　　摘要统计过程控制是一种借助数理统计方法的过程控制工具。现在企业内应用范围程度已非常广泛，深入。本文中车间质量监控模式建立的主体工作是应用信息技术全面导入SPC技术，并积极探索控制图在制丝生产中的应用，对车间9种关键质量特性值，共28张控制图制作进行了确定，制丝生产的参数控制水平和质量保证能力有较大的提高，制丝生产线确立的100种工艺参数，技术条件中标准化应用率已达到98%。关键词统计过程控制技术质量监控模式关键质量特性值控制图1引言统计过程控制技术是美国休哈特博士在二十世纪二十年代所创造的理论。该理论把数理统计应用于工业生产中，制作出世界上第一张过程控制图，即不合格率控制图，由此把产品的质量控制从事后检验改变为事前预防，这对保证产品质量，降低生产成本，提高生产率开辟了广阔的前景。在二战期间，SPC技术即在军事工业得到了有效的应用。但SPC技术真正大规模的使用是从二十世纪八十年代西方各主要工业国推行统计过程控制技术开始，并取得了很大的成功。而在我国，统计过程控制技术的应用仍处于起步阶段，特别是在国内烟草行业，应用统计过程控制技术的企业非常之少。因此，推进统计过程控制技术在上海烟草企业的应用，对促进上海烟草质量管理水平的提高和企业核心竞争力的提升具有非常现实的意义。2应用SPC技术的背景作为比较早的推行信息化的部门之一，我厂制丝车间较早地建成了上位机数采系统，能够通过现场的PLC直接采集到实时的生产数据并发送到上位机上进行存储。但目前的实际情况是对于采集到的大量生产数据以及车间制丝的工艺参数并没有进行很好的研究、整理和应用，显得繁多而散乱，未物尽其用，也无法为车间的生产决策、考核提供有力依据，达不到稳定生产，提高产品质量的目的。与信息化的主旨：即对数据的研究、探讨，数据流向的把握、梳理并且依靠计算机等辅助设备的高效、准确，最终达到减少人为因素，减少手工劳动，稳定生产，提高产品质量的目的不符。并且与车间提出的“创建国内最具竞争力的制丝车间”，与工厂“国内一流，国际先进”的目标都存在着相当大的距离。面对这种局面，车间管理层在经过认真的商讨和在公司、工厂各方面的大力支持下，决定通过信息化手段和SPC技术提升车间质量管理水平，实现车间质量监控模式的创新。3关于SPC技术的介绍3.1基本概念SPC即统计过程控制。在统计过程控制中，控制图是核心工具。控制图是对过程控制加以测定、记录并进行极限管理的一种用统计方法设计的图。SPC主要是指应用控制图对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。在生产过程中，产品加工过程中的质量波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。3.2SPC技术原理统计过程控制是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。3.3工序能力评价在传统的过程能力等级评价中认定Cp=1.33时是最理想、最佳水平。认为Cp＜1时为过程能力不足；Cp≥1.67时为过程能力富余。然而，在经济全球化时代，企业竞争已日趋激烈，科学技术和生产力的高速度发展对质量提出了高标准的要求：很多先进企业已经提出Cp≥1.67的要求，甚至提出6σ管理或零缺陷管理的要求。日本质量管理学家田口玄一对质量的定义是：“对社会所造成的损失。损失函数是一个二次曲线，当分布曲线呈正态分布时，其质量损失最小”。也就是过程稳定呈正态分布时，对企业来说这是一种最经济的方式。图1给出不同正态分布的过程能力，说明当分布曲线呈正态分布时，其集中度越高，即Cp越大，过程越稳定，其质量损失最小。图1不同正态分布的过程能力　　3.4现代SPC的发展特点经过近70年在全世界范围的实践，SPC理论已经发展得非常完善，其与