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设备管理（TPM）知识 ——改善生产管理的利器 第一章 TPM的基本概念 一、何为TPM？ （一）TPM的发展历史：? 1、预防保养 (PM / 1951) Preventative Maintenance通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. 预防性维修的开展包括三个方面活动: ①设备的日常维护(清洁,检查和润滑) ②对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 ③对设备劣化所采取的复原活动 2、事后保养（BM）Breakdown Maintenance） 保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。 优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。 缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率（Yield）低。 3、改良保养(CM / 1957) Corrective Maintenance其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:①记录日常检查结果和故障的详细情况②针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善 4、保养预防 (MP / 1960) Maintenance Prevention① 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.② 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进 5、全员生产保养TPM/1971 Total Productive Maintenance 原来的TPM指生产部门和设备保养部门开展的局部的TPM活动,活动是以设备为中心 现在的TPM范畴如下。 （二）TPM的定义1、广义： ①以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标；②从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制；③在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门；④通过公司上层到第一线员工的全员参与； ⑤以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的 ⑥以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、 2、狭义： ①改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。 ②规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与； ③从高级主管到第一线全员参加； ④以自主的小集团活动来推动TPM。 二、全面生产维护：简称TPM—Total Productive Maintenance 1、 全面生产维护的特点和作用 （1）特点是： ①全效益：是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。 ②全系统：是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。 ③全员参与：是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。 （2）作用： ①减少设备故障损失，提高可预知运行时间 ②延长设备使用寿命 ③减少生产转换时间，提高生产柔性 ④减少设备引起的质量问题 2、TPM定义说明如图一所示。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 设备 综合 效率 最高 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 三、TPM的八大支柱 ①设备效率化的个别改善 ②自主保养体制的确立（生产部门）③计划保养体制的确立（设备部门）④保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门）⑤建立品质保养体制ISO9000（全体员工）⑥教育训练和提案改善（全体员工） ⑦安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础） ⑧管理间接部门的效率化（间接部门）四、TPM活动的有形效果： ①?生产（人和设备）效率的提高 ②?不良品率的降低 ③?生产及管理周期缩短 ④?库存量减少，资金积压减少 ⑤?各类损耗降低，浪费减少 ⑥?生产成本减少，顾客满意度上升 ⑦?员工提案和发明创造力提升 ⑧?其他有形效果 五、TPM的无形效果： ①员工的改善意识、参与意识增强 ②员工的技能水平提高 ③积极进取的企业文化形成 ④员工精神面貌改观，自信心增强 ⑤企业凝聚力增强 六、TPM的目标： 规范设备保养程序，提高设备运行率，使设备完好率达到98%以上，逐步实现设备管理的三“零”化目标（灾害0化、故障0化、不良0化）。 七、TPM的口号：我的设备我管理 八、与TPM有关的两大基石 1、5S活动是现场改善的基石（如下图） 2、不间断的小组活动是TPM的基石：TPM活动是一项全员参与的集体活动，落实全员 参与的组织手段是建立活动小组，因此，把包括经营者在内的，直到第一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来，从上往下的各阶层，向链锁一样相互连接