压铸件设计PPT.ppt

4.3 压铸件设计 压铸机 压射压力 压射速度 精确设计分型面、 浇注系统 排气系统 第一步 第二步 4.3.1 压铸件分型面的选择 铸型多分为两半，即定型和动型。其选择原则大多与金属型铸件相同。区别之处有： 1、分型面最好通过铸件的最大截面； 2、应使铸件在开型后留在动型内，以便在动型移动过程中利用顶出机构取出铸件； 3、铸件相互尺寸精度要求高的部位应放在同一半型内； 4、铸件分型面应尽可能不通过铸件外表面，以免在铸件外表面上留下分型痕迹； 5、把分型面选择在铸件爱女需机加工的面上，有利于控制铸件精度，去除铸件飞边，并改善外观； 6、分型面应有利于浇注系统和排气系统的布置（可作为排气通道）； 7、尽可能避免形成过深的型腔。 4.3.2 压铸件浇注系统的设计 （1）不同类型压铸机上的浇注系统结构 类型不同的压铸机上有压射系统的不同布置方案，因此引起了浇注系统的不同。 （2）直浇道的设计 A 典型的立式冷压室压铸机上的直浇道 喷嘴+浇口套+定型上的相应孔洞 B 卧式冷压室压铸机上的压铸件上的浇注系统的直浇道与压射余料合二为一。在定型上作为压室的延长段用专门的浇口套形成。所以直浇道的直径与压室的直径相同。 C 热压室压铸机用的直浇道 其中心孔由分流锥形成，较长。 （3）内浇口的设计 设计压铸件浇注系统时很重要的一点是选择内浇口的设置点，即选择铸件上金属液的流入处。一般在大多数压铸型中，内浇口都设置在分型面上。 4.4 压铸型设计 压铸型是实现压铸的主要工艺装备，它的设计质量和制造质量与铸件的形状精度、表面质量和内部质量以及生产操作的顺利程度有直接的关系，更为重要的是，压铸型制造好以后，在修改的可能性已不大了，其价格很高，制造周期长，所以在压铸型设计时必须细致分析铸件的结构和工作性能的要求，充分考虑生产现场的操作过程和工艺参数可实施的程度，才能设计出结构合理、切合实际并能满足生产要求的压铸型。 4.4.1 压铸型的总体结构 型架部分 成形部分 浇注系统 抽芯机构——是阻碍铸件冲压铸型内取出的成型部分,都必须作成活动的型芯或型块,在开型前或开型后自铸件中取出.抽出活动型芯的机构称为抽芯机构 顶出铸件机构——顶出 机构的作用是开型过程 中将铸件顶出铸型,以便 取出铸件 排溢系统 导向零件——包括导柱和 导套,在其闭合后构成型 腔(有时还要和型芯一起 构成型腔) 铸型冷却加热系统 4.4.6 排溢系统设计 压力铸造金属液充型时要求型腔中的气体和混有较多气泡和氧化碎渣的金属浆液派出型腔之外，以保证铸件的内部质量，故需要在压铸型上设置排溢系统。 （1）压铸型排气 压铸型的排气可利用分型面间隙、格零件间的配合间隙（如顶杆、型芯与镶块上相应孔洞间的配合间隙）排气，但这些间隙太小，不能满足快速压射时的型腔排气要求，一般都必须在一个半型（动型或定型）的分型面上设置排气槽。排气槽的深度比金属型铸型上的要小得多。 （2）压铸型的溢流槽 溢流槽是压铸型排溢系统中的溢流元件，它设置在铸型一个半型（动型或定型）的分型面上，沿型腔的边缘，与型腔之间有溢流口相连，一般在溢流槽的外侧还有排气槽。 5. 挤压铸造 定义： 挤压铸造( 又称液态模锻) , 作为一种实现锻铸相结合, 净成形的先进工艺技术， 是指液态或半液态金属在压力作用下以合理的速度充填模腔并在高压下快速凝固成型的方法. Squeeze Casting/Squeeze-casting/Extrusion Casting 液态模锻(Liquid Forging)是介于铸、锻之间的一种少无切削工艺技术。其基本原理是：浇入到模具内的液态或半固态金属在较高的压力下成型、凝固并伴有微量的塑性变形组织。 挤压铸造工艺是1937 年由前苏联发明的, 它在二次大战期间为军品有色金属件的紧急生产曾发挥重要作用, 并已形成较大产业规模。在20 世纪五六十年代, 先后传入我国和世界各地 20 世纪80年代, 日本宇部公司开发成功HVSC 和VSC 系列挤压铸造机。目前, 宇部挤压铸造机已销售307 台, 最大设备合模力3 500 t, 日本丰田公司的轮毂生产厂拥有14 VSC1500- VSC1800 挤压铸造设备, 已形成年产400 多万只高档汽车铝轮的生产能力。该公司还拥有年产120 万只复合材料活塞的生产厂,并已在23 种车辆得到使用。此外, 日本的日产汽车、马自达、Art、U-mold 和Tosei 等公司及美国SPX、Amcast 等大公司也拥有挤压铸造生产厂或