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A/O2工艺处理焦化废水 贾鹏 牛继勇 李君敏 (邢台钢铁有限责任公司技术中心,邢台054027) 摘要 邢台钢铁厂对蒸氨预处理工艺进行改造后,采用气浮-A/O2-混凝沉淀工艺处理焦化废水.工程实践表明,该工艺运行稳定、操作维护简单，出水各项指标均能达到《钢铁工业污染物排放标准》（GB13456-92）二级排放标准。同时也可以大幅减少运行费用。 关键词 焦化废水 气浮 A/O2 深度处理 工程概况 目前邢台钢铁厂年产100万t焦炭，原废水处理设施（按年产30万t焦炭设计出水已无法达标。A2/O工艺是目前焦化废水广泛采用的生化处理工艺，但其操作维护复杂，脱氮效果差，耐负荷冲击性弱。经分析比较，邢台钢铁厂2005年引进了A/O2工艺对焦化废水进行处理。该厂焦化废水的来源主要是：炼焦洗精煤中水分在干馏过程中形成的氨水、煤气水封水及煤气初、终冷过程中的冷凝水等，集中收集混合后统称为剩余氨水，其水量为18m3/h，含挥发氨约4000mg/L，油约200mg/L。剩余氨水经气浮除油机除油后，与洗氨的富氨水一起送至蒸氨塔。蒸氨后的废水一部分去洗氨塔洗氨，余下的蒸氨废水与生活污水混合后处理，出水执行《钢铁工业污染物排放标准》（GB13456-92）二级排放标准，具体设计进水水质及排放标准见表1。 表1设计进水水质及水量 项目 水量/m3/h CODcr /mg/L NH3-N /mg/L 油 /mg/L 挥发酚 /mg/L pH 蒸氨废水 生活污水 混合废水 排放标准 25 30 55 6000 50 2755 150 200 0 90 50 30 0 15 10 1000 40 500 0.5 7~9 7~9 7~9 6~9 工程改造 蒸氨预处理工艺的改造.原油蒸氨工艺采用单蒸氨塔运行,由于剩余氨水含油多,增加了蒸氨废水中油的含量,送洗氨塔洗氨时,容易造成分布器和填料的堵塞,影响吸收效果,增加洗氨塔阻力.为此蒸氨预处理工艺采用双塔单线运行方案,一蒸氨塔处理洗氨富氨水,蒸氨废水直接送到洗氨塔进行洗氨,形成单独的循环系统.另一蒸氨塔处理冷凝来的剩余氨水,蒸氨废水送到废水处理工艺再处理.新增加碱液接受槽1台,计量泵2台,管道混合器1台.以0.3m3/h的投加量向剩余氨水中加入30%的NaOH溶液,使固定氨盐如NH4SCN、NH4Cl、(NH4)2SO4等转化为挥发性氨。增加1台处理量为60m3/h的FJL系列射流气浮净化除油机，与原有的40m3/h FJL系列射流气浮净化机除油机串联使用，经除油机后剩余氨水含油量〈30mg/L。该工艺运行稳定，蒸氨效率高，废水含氨≤0.01%，塔后煤气含氨≤0.05g/m3，废水中含氨≤200mg/L，为再处理创造条件。同时机减少对后续工艺设备的腐蚀，提高洗氨效果。设备、介质能耗在一定程度上也有所降低。 废水处理工艺流程。 A/O2工艺是以废水中有机物作为反硝化碳源和能源，不需要补充外加碳源；废水中的部分有机物通过反硝化去除，减轻了后续好氧段负荷，较少了动力消耗；反硝化产生的碱度可部分满足硝化过程对碱度的需求，降低了化学药剂的消耗。故本废水处理项目最终选用A/O2工艺。工艺流程详见图1 图1 焦化废水处理工艺流程 3 主要构筑物及设备参数 （1）调节池。1座，钢混结构，平面尺寸16m×15m，水深6m，有效水深5.5m，HRT=24h。内设置潜水搅拌机4台，自吸泵3台（2用1备）Q＝30M3/h，H=12m,N=1.5Kw （2）A/O2池。钢混结构，A池和O池合建，分为两组，A池单座平面尺寸为21m×11m，水深6.5m，有效水深5.5m。每组O池又分为2段，每组尺寸为21m×21m，水深6.5m，有效水深5.5m。A段每组设置2台潜水搅拌机，用于缺氧段的混合搅拌。共4台（N=4Kw,n=42r/min））×2m,水深3.8m，超高0.5m。内设搅拌机4台。投加混凝剂M180用以去锄色度和CODcr,投加量为600Kg/d。 （4）沉淀池。初沉池、二沉池各1座，均为钢混结构，中心进水辐流式沉淀池，直径12m，池边水深3.5m，超高0.5m。池内设单壁周边传动吸泥机1台。 4 工艺调试 2006年2月28日引入生活污水，3月3日接种污泥，污泥采用市政污泥。为提高微生物培养驯化速度，采用了以下方法：①焦化废水逐次增加，给微生物充分的适应时间；②在缺氧池前端接蒸汽管通入蒸汽，温度恒定在29－310C；③污泥生长最适宜的PH值为7.5－8.2，采用24小时连续加碱方式，保证各池的 PH稳定；④加入适量K2HPO4药剂，提供微生物生长所需的养料；⑤好氧段采用鼓风曝气，曝气头选用微孔曝气头，曝气参数：S=0.5-1.5M2/根，Q＝2－8M3/（个.h）2 二级处理后出水水质检测结果 项目 pH