钻孔灌注桩桩端后注浆施工工法(含节点图).docVIP

钻孔灌注桩桩端后注浆施工工法 1.前 言 钻孔灌注桩桩端后注浆施工是近年推广的提高桩承载力、减少桩的变形的有效方法，桩端后注浆技术对持力层为卵砾石层最为有效，其注浆后比注浆前单桩竖向极限承载力可提高30％左右。对粉砂土持力层亦有效，其单桩竖向极限承载力可提高20％左右。在粘土持力层中注浆主要对沉渣和桩端土层固结有效，亦即主要对桩的变形控制有效。对持力层为基岩的桩，若岩性裂隙发育或沉渣处理难保证则桩端后注浆的主要作用是注浆后桩的变形均匀且沉降量少。 2.工法特点 2.0.1采用的钢护筒可多次利用，壁薄，厚度大于5mm即可，就位后垂直偏差要求不大于钢护筒长度的1/300。 2.0.2钻机设备体积较小，维修方便，可钻深孔，成孔精度和效率高质量好，扩孔率低，成2.0.3施工无噪声、无振动，钻进速度快，劳动强度低。 2.0.4钢筋笼主筋采用搭接焊连接，箍筋、加劲箍与主筋点焊连接，螺旋箍与主筋用扎丝绑扎连接，并间隔点焊固定。 2.0.5钻机成孔采用正循环或泵吸反循环钻进工艺。钻进钻压应以保证钻进速度为前提，但以减压钻进为主。 2.0.6泥浆质量在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，都是重要因素。 2.0.7通过后注浆使桩端周边土层凝结变硬，从而有效增加桩的承载力、减少变形量。 2.0.8后注浆处理所需时间短、功效高。 3.适用范围 适用于持力层为一般粘性土、湿陷性黄土、淤泥质土、粉细砂、中细砂、砂卵石、岩层等地层。 4.工艺原理 其原理是钻孔灌注桩在成桩后，通过预埋的注浆通道用注浆泵将一定压力的水泥浆压入桩端，使浆液对桩端沉渣和桩端土层及桩周泥土起到渗透、填充、压密、劈裂、固结等作用，从而来提高桩承载力、减少变形量的一项技术措施。 5.施工工艺流程及操作要点 5.1工艺流程 测量定桩位→人工挖孔→钢护筒制作及埋设→钻机就位对中→钻进成孔（钻孔达到设计持力层）→一次清孔→钢筋笼和注浆管的制作及安装→二次清孔及灌注水下混凝土→后注浆。施工过程中还包括泥浆的循环及处理，详见图5.1： 图5.1 施工工艺流程图 5.2 操作要点 5.2.1人工开孔、钢护筒制作及埋设 （1） 开孔采用人工挖土，孔径比桩径大40cm，孔深为1.5-2.0m。 （2） 护筒钢板下料：钢板下料长、宽尺寸误差不大于2mm,对角线差值不大于3.6mm。 （3） 钢板在机械卷板机上卷制并焊接成型。 （4） 埋设护筒，护筒四周回填土并夯实，顶端高出地面30cm，底端埋深1.5-2.0m,护筒安装要求上下竖直，垂直度偏差小于钢护筒长度的1/300，护筒中心线平面偏差小于3cm。 5.2.2钻机就位 （1） 桩架就位。就位过程中要对中，机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般桩机下垫枕木，钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。 （2） 钻机就位：设备吊装由专人负责，确保平稳吊放在预先安装的钢轨上，钻机就位必须稳固、周正、水平，确保天车、转盘中心与桩位中心偏差控制在10mm以内，并必须经技术人员检查就位偏差和钻机调平合乎质量要求。 5.2.3钻进成孔 （1） 钻机成孔采用正循环或反循环钻进工艺。 （2） 转盘中心与桩位中心偏差控制在10mm以内，经各方验收后方可开钻，并保证护筒不被扰动。 开钻时先轻压慢转，并正循环钻进，待钻进10m后改为反循环钻进，并调至正常速度，以确保孔壁完整及钻孔的垂直度≤1%。 （3） 钻进速度： 注意控制钻进速度，首先开钻时采用慢钻慢进的方法对原孔壁反复扫孔。上部粘性土层中钻进速度也不宜过快，以避免糊钻；在粉砂层时也应采用慢钻慢进的方法，以提高护壁质量，减少扰动，防止坍孔和流砂的发生。因此根据不同的地层，合理选择钻进参数，可以提高钻进效率和成孔质量。 （4） 钻压：钻进钻压应以保证钻进速度为前提，但以减压钻进为主，以利于钻孔的垂直度，至岩层时，加压钻进。 （5） 转速：一般在粘性土层中可采取中转速，以50转/秒为宜；在岩层中取低速。 （6） 泵量：砂、石等泵排量控制在能及时排除孔底钻渣为宜。 （7） 泥浆质量控制及要求 A、泥浆质量好坏不仅影响钻进速度，而且影响成孔质量，因而泥浆性能是十分重要的。泥浆的控制指标：粘度为17—20pa.s；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等。在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备。拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。泥浆重量配合比通常按表5.2.3采用。 表5.2.3 泥浆重量配合比 水 膨润土 粘土 纯碱 基纤维素 1000 100 60 1.5 1.5 B、施工现场开挖三级泥浆池，即沉淀池、循环池和储备池，准备好足够的符合要求的高塑性粘土或膨润土原料，人工配置优质泥浆和管理好泥浆。为使配置泥浆能重复利用，且使泥浆中悬浮的粉砂