纳米在喷撒摩擦片中的应用研究(上报论文).docVIP

纳米材料在喷撒摩擦片中的应用研究 许成法 黄海东 杭州粉末冶金研究所 311203 摘要：本文分析了喷撒摩擦片的特点及存在的问题，提出用纳米材料改进喷撒摩擦片性能的技术途径。设计了含有不同纳米的喷撒摩擦片配方，试制了样品，进行了台架试验。确定了含有纳米喷撒摩擦片配方。本文对纳米在粉料中均匀分布途径进行了研究。 关键词：纳米 喷撒摩擦片 1、前言 杭州粉末冶金研究所1984年引进奥地利米巴公司喷撒生产线。喷撒法生产粉末冶金摩擦片曾荣获机械工业部科技进步二等奖，并在其后的企业发展中发挥了不可始料的作用。喷撒摩擦材料具有可干湿两用、动摩擦系数高、热负荷许用值大、热稳定性优、耐磨损性好等特点。在生产上体现出成本低（油槽模压成型，无后续机加工）、效率高（生产线网带式生产）、大批生产性能稳定、生产周期大大缩短等优势。本所可生产Φ340以下直径的喷撒摩擦片，摩擦层厚度范围为0.2㎜～1.3㎜。 喷撒法生活粉末冶金摩擦片有如下工艺优点： 1.烧结摩擦材料层密度均匀；若摩擦材料层上有油槽时，油槽底部的材料密度也是均匀的，无凹口效应，组织结构无撕裂现象。 2.不需要磨加工或其它机械加工，厚度即可达到精密公差，平行度好。 3.钢芯板两面的摩擦材料层厚度均匀，不会因双金属效应产生翘曲。 4.用模压成形法可经济地制造较窄的油槽，用覆盖法可制造较宽的油槽。 5.可获得高孔隙度，从而有利于摩擦性能。 6.钢芯板与摩擦材料层间可有效地进行联结，钢芯板可不需镀铜。 7.烧结摩擦材料层的最小厚度为0.2㎜，可节约材料。 目前喷撒工艺生产摩擦片存在问题是：配方中的碳含量受喷撒工艺的影响，不能提高。如D221配方（改进），碳含量为7%，如果碳含量提高后会导致碳偏析；另一方面，碳形态是片状的，这本身加剧了偏析现象。由于碳含量不高，因此，采用目前工艺和材料配方，要得到高能量负荷和耐热性能好的摩擦片存在困难。 采用纳米碳能够提高喷撒工艺用的配方中碳的含量，因为纳米碳的吸附性能比普通碳好，另一方面，通过特殊方法，将纳米碳镶嵌在铜颗粒中，使得碳的流动性提高，解决碳容易偏析的问题，使得新配方中的碳含量能够提高，改善了材料配方的耐热性能和承受高负荷载荷能力。 采用纳米SiO2能够使纳米SiO2颗粒进入基体合金晶粒界面，提高合金抗剪切强度，从而增加了材料耐磨损性能，另一方面，纳米SiO2作为摩擦材料中的硬质点均匀的分布在基体中，改善与对偶材料的表面接合状态，减少了对对偶表面的损伤。 目前，杭齿集团船用齿轮箱中摩擦片还存在一些烧片现象，尽管这些现象不仅仅是由于材料本身的原因，它与整个设计有关，包括油路系统，离合器接排系统和齿轮箱装配质量有关，如果通过纳米铜基摩擦材料在喷撒工艺中的应用研究成果，提高了材料本身的耐热和耐磨性能，也许能够减少烧片的现象，这也是我们这个项目研究目的。 2、试验方法 2.1试验用原材料技术条件见表1 材料名称 技术条件 铜粉 锡粉 锌粉 铅粉 铁粉 石墨 硅酸锆 长石粉 粒度（目） -200 -200 -200 -200 -100 -100 -150 -100 纯度（%） 99 99 99 99 98.5 99 ZrO含量≥55 98 粉末种类 电解 雾化 雾化 还原 片状天然 南非产 钾长石 人造颗粒 试验用纳米材料技术条件见表2 纳米材料 平均粒径 / nm 长径比 松装密度/（g?cm-3） 纯度 / % 晶型 n-SiO2 30 - 0.12 ≥99.5 无定形 Ni/n-SiO2 100 - - ≥99.0 - n-C 1000~2000 - - 99.0 - 2.2喷撒试验工艺流程 配料—— 混料—— 喷撒予烧结—— 压槽 ——烧结—— 精整 按试验方案配方进行配料，混料在V型混料机混合1小时。喷撒予烧结在喷撒网带炉里进行，予烧带温度650-700℃，烧结段温度810-830℃，予冷段温度800-810℃。烧结温度760+10℃，粘结层粉重4±0.5g，摩擦层粉重21±1g。网带速度850-1000转/分钟。 2.3 性能检测 喷撒予烧结摩擦片摩擦层与钢芯板粘接强度检测是用铲削方法进行判别，经铲削后摩擦片钢芯板表面须粘有一层摩擦层颗粒；铲削下来的摩擦层呈卷状。摩擦性能检测在湿式摩擦片试验台上按JB/T7909《湿式烧结金属摩擦材料摩擦性能试验台试验方法》进行。 3、试验结果与讨论 3.1配方设计 喷撒摩擦片配方设计与普通压烧摩擦片相比，有一定特点。首先考虑的是混合粉流动性，流动性不好直接影响撒粉均匀性和摩擦片最终的平行度。其次，混合粉松装烧结工艺性。第三，解决撒粉时石墨漂浮和压制时石墨聚集造成的废品。第四，也是最重