回龙至绿水施工方案与技术措施.doc

土方路基（挖补）3%水稳层铺筑施工方案 一、施工步骤 （1）、拆除破损路面，均应按图纸设计的挖方量进行挖方，如果实际情况与之不符，则通知监理单位和业主代表进行现场核实。 （2）、组织挖掘机，装载车对拆除后的老沥青路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。 （3）、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。 （4）、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。 2、安全工作措施 为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅通车有力保障措施及部分路段采用断道施工： （1）．距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，“道路施工、注意安全”，现场挖方地段采用安全警示带隔离，拒绝村民围观。保障现场绝对安全的施工环境。 （2）．施工路段前后各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全，通讯指挥用步话机联系，前后加强沟通，对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。 （3）．采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装，弃物一并运输到指定弃土场，路段两旁如有大块石头，应该集中堆放，不占用通车路段。 （4）、破损路面结构挖除的地段应立即恢复好地面的平整，并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。 （5）、加强半幅路面施工期的安全宣传，加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。 3、文明施工、环保措施 （1）、路段保护所有清除的废土用加遮盖物的运输车运至指定弃土场，沿线不得将任何废土倒至其路旁和其它不允许的地方，注意保证老路拆除后的路面正常通行。 （2）、废弃物场应规整几何样式，禁止随意堆砌，有必要进行合理绿化，护砌；保证不造成任何水土流失和杜绝污染自然环境事件的发生。 二、3%水稳层填补铺筑 1.施工准备 （1）恢复中线、直线段每10米设中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧200-500㎜处安测测墩。摊铺应采用双基准线控制，基准线采用钢丝绳，高程控制桩间距位10米。 （2）原材料准备： a、水泥稳定层中的碎石应符合相关技术规定，并经试验室检测合格，方可投入使用，对不合格的原材料严禁运入施工现场； b、水泥采用普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证和质量证明文件，进场后应取样复试合格后方可使用； c、稳定层施工用水使用饮用水。 2.施工工艺 （1）工艺流程： 混合料配合比设计→原材料试验→室内混合料配合比试验→调试拌合机→测量放样→运混合料→摊铺碾压→复测→接缝→养生 （2）操作工艺： ①、混合料配合比的组成设计6d保湿养生及1d浸水抗压强度应满足＞3.0Mpa的要求,通过试验选取最适宜的水泥用量,最佳含水量和拌合料比例； ②、工地实际水泥剂量应略高于试验剂量0.5%-1.0%,因采用厂拌法施工,只增加0.5%； ③、调试拌合机：在正式拌合混合料之前，必须先调试所用的设备，通过筛分检查混合料的颗粒组成，并测定混合料含水量，使混合料颗粒组成及含水量达到规定的要求。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 ④、混合料拌和：配料应准确，拌和应均匀，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成分拌和按比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量应进行记录。随时抽查混合料的级配及集料的级配。拌和时混合料的含水量宜大于最佳含水量1%-2%，并根据天气状况及运输距离的远近调整含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量大于最佳含水量，以补偿后续工序的水分损失；施工现场实际采用的水泥剂量比室内试验所确定的剂量适当增加，一般不少于0.5%，最多不超过1%。在拌和过程中随时采用EDTA曲线法抽测水泥剂量，拌和完成的混合料应无灰团、色泽均匀，无离析现象。 ⑤、运混合料：拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持一定的装载高度以防离析。运输混和料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成损坏。 ⑥、摊铺： a、确定松铺系数：根据不同的机械和材料，正式施工前应铺筑试验路段，确定松铺系数。通过试验路段检验所采用的施工设备能否满足上料、拌和、摊铺和压实的施工的工艺、施工组织，以及一次碾压长度的适应性等。通过试验路段测定其干密度、含水量及使混合料达到合格压实度时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。因水稳层设计厚度为30㎝，故分两层进行摊铺，上下层厚度均为15㎝厚，摊铺下层时采用人工配合平地机施工，用模板控制下层高程，上层采用摊铺机摊铺；