连铸连轧生产技术讲义(概论)PPT.ppt

连铸连轧生产技术;1 概论;1.1 连铸技术的发展概况;金属连续浇铸思想的启蒙阶段;第二阶段 (1940～1949年);传统钢铁生产流程;通常是指以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸技术。;提高拉速措施： 结晶器优化技术； 结晶器液面波动检测控制技术； 结晶器振动技术； 结晶器保护渣技术； 铸坯出结晶器后的支撑技术； 二冷强化冷却技术； 铸坯矫直技术； 过程自动化控制技术。 如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。 ;目前提高连铸机作业率的技术主要有： （1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。 （2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇形段每次维修的浇钢量300～400万t。 （3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报警系统；结晶器热状态运行检测系统。 （4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。;连铸坯的质量逐年提高，连铸坯的质量包括：铸坯洁净度（钢中非金属夹杂物数量，类型，尺寸，分布，形态）；铸坯表面缺陷（纵裂纹，横裂纹，星形裂纹，夹渣）；铸坯内部缺陷（中间裂纹，角部裂纹，中心线裂纹，疏松，缩孔，偏析）。 连铸坯质量控制战略是：铸坯洁净度决定于钢水进入结晶器之前的各工序；铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量决定于钢水在二冷区的凝固过程。;连铸过程控制钢洁净度主要对策有： 保护浇注； 中间包冶金技术，钢水流动控制； 中间包材质碱性化（碱性复盖剂，碱性包衬）； 中间包电磁离心分离技术； 中间包热循环操作技术； 中间包的稳定浇注技术； 防止下渣和卷渣技术； 结晶器流动控制技术； 结晶器EMBR技术。 ;铸坯表面质量好坏是热送热装和直接轧制的前提条件。铸坯表面缺陷的产生主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。 要清除铸坯表面缺陷，应采用以下技术： 结晶器钢液面稳定性控制； 结晶器振动技术； 结晶器内凝固坯壳生长均匀性控制技术； 结晶器钢液流动状况合理控制技术； 结晶器保护渣技术。 ;铸坯内部缺陷的产生主要决定带液芯的铸坯在二冷区的凝固过程。要消除铸坯内部缺陷，可采用以下技术措施： 低温浇注技术； 铸坯均匀冷却技术； 防止铸坯鼓肚变形技术； 轻压下技术； 电磁搅拌技术； 凝固末端强冷技术； 多点或连续矫直技术； 压缩铸造技术。 ;NNSC（Next Net Shape Casting）接近最终成品形状的浇注技术，其实质是在保证成品钢材质量的前提下，尽量减小铸坯的断面尺寸以减少甚至取代压力加工。;薄板坯连铸－TSCC（Thin Slab Continuous Casting） 带钢直接连铸－DSC（Direct Strip Casting） 喷雾成形技术－Ospray 异型坯连铸;电磁连铸技术;强化液芯内钢水的对流运动，均匀钢液过热度，打碎树枝晶，促进非金属夹杂物和气泡上浮，促进等轴晶形成，减轻中心偏析、中心疏松和缩孔。;连铸与轧钢的衔接模式;类型1－连铸坯直接轧制工艺，简称CC-DR（Continuous Casting-Direct Rolling）或称HDR（Hot Direct Rolling）;特点：装炉温度一般在400～700℃之间。而低温热装工艺，则常在加热炉之前还有保温坑或保温箱等，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题。;类型1和2都属于铸坯热轧前基本无相变的工艺，其所面临的技术难点和问题也大体相似，只是DHCR有加热炉缓冲，对连铸坯温度和生产连续性的要求有所放宽，但它们都要求从炼钢、连铸到轧钢实现有节奏的均衡连续化生产。故我国常统称类型1和2两类工艺为连铸连轧工艺。;CC-DR和HCR工艺的主要优点;生产周期缩短 从投料炼钢到轧制出成品仅需几个小时； 直接轧制时从钢水浇注到轧出成品只需十几分钟。 产品的质量提高 加热时间短，氧化铁皮少，钢材表面质量好； 无加热炉滑道痕迹，使产品厚度精度也得到提高； 有利于微合金化及控轧控冷技术的发挥，使钢材组织性能有更大的提高。;1.3连铸坯热装及直接轧制技术发展概况;在线同步轧制 带液芯轧制 热装炉轧制 直接轧制;连铸－在线同步轧制; 操作复杂，对工艺装备和自动控制要求高，增大了技术实现的难度； ; 显著降低单位轧制力，有利于节能； ; 20世纪70年代末期以来，液芯轧制