一套数控铣加工零件的工艺设计.docVIP

第1章 绪 论 1.1 课题来源 由于近年来我国行业的迅速崛起，中国已经成为产品的主要输出国之一。行业属一般性竞争行业，是我国工业对外开放较早的行业之一。WTO后，国际上一些知名品牌大企业相继进入国内产销领域，使得国内竞争国际化。随着我国的迅速发展，行业必然朝着高效化、精密化、和全球化方向发展。而作为行业中最重要的单元之一，也必将迈上一个新的台阶。它对我国的经济的影响也会越来越重要。某些形状复杂，一致性要求高的中、小批零件的自动化 第2章 数控加工工艺分析 2.1数控加工的基本特点 1)数控加工的工序内容比普通机加工的工序内容复杂 2)数控机加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排，对刀点，换刀点及走刀路线的确定等问题，在设计加工工艺时要认真考虑。 2.2曲面配合件的数控加工工艺设计的主要内容 1)选择适合在数控铣床上加工的零件，确定工序内容。 2)分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分，加工顺序的安排，非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序如工序的划分，刀具的选择，夹具的定位于安装，切削用量的确定，走刀路线的确定等。 3)调整数控加工工序的程序。如对刀点，换刀点的选择，刀具的补偿。 4)分配数控配合加工的容差。 5)处理数控机床上部分工艺指令。 2.3常用数控加工工艺分析法 1)平面孔系零件 常用点位，直线控制数控机床来加工选择工艺路线时，主要考虑加工效率和加工精度两个原则 ①考虑加工效率：在铣床上加工时，通常加工余量大必须合理安排粗加工路线，以提高加工效率。实际编程时，一般不宜采用循环指令。比较好的方法是用粗车尽快去除材料，在精车。 ②考虑刀尖强度：数控铣床上经常用到强度不大的刀具加工细小凹槽。采用斜向下刀，不宜崩刀。 2)平面轮廓零件 数控铣床加工时注意切入与切出方向控制：径向切入，切出，工件工件表面有时留有凹坑；切向切出工件表面光滑。根据图形的具体情况来制定切入切出方法。 一次逼近方法选择：只具有直线和圆弧插补功能的数控铣床在加工不规则曲线轮廓时，需要用微小直线段或圆弧段去逼近被加工轮廓，逼近时，应该使工件误差在合格范围同时程序段的数量少为佳。 2.4 CAM系统的编程基本步骤 ●理解二维图纸或其它的模型数据 ●建立加工模型或通过数据接口读入 ●确定加工工艺（装卡、刀具等） ●生成刀具轨迹 ●加工仿真 ●后期处理生成NC代码 ●输出加工代码 现在分别予以说明: 1)加工工艺的确定 加工工艺的确定目前主要依靠人工进行，其主要内容有①核准加工零件的尺寸、公差和精度要求②确定装夹位置③选择刀具④确定加工路线⑤选定工艺参数 2)加工模型建立 利用CAM系统提供的图形生成和编辑功能将零件的被加工部位绘制计算机屏幕上。作为计算机自动生成刀具轨迹的依据。 加工模型的建立是通过人机交互方式进行的。被加工零件一般用工程图的形式表达在图纸上，用户可根据图纸建立三维加工模型。针对这种需求，CAM系统应提供强大几何建模功能，不仅应能生成常用的直线和圆弧，还应提供复杂的样条曲线、组合曲线、各种规则的和不规则的曲面等的造型方法，并提供种过渡、裁剪、几何变换等编辑手段。 被加工零件数据也可能由其他CAD/CAM系统传入，因此CAM系统针对此类需求应提供标准的数据接口，如DXF、IGES、STEP等。由于分工越来越细，企业之间的协作越来越频繁，这种形式目前越来越普遍。 被加工零件的外形不可能是由测量机测量得到，针对此类的需求，CAM系统应提供读入测量数据的功能，按一定的格式给出的数据，系统自动生成零件的外形曲面。 3)刀具轨迹生成 建立了加工模型后，即可利用CAM系统提供的多种形式的刀具轨迹生成功能进行数控编程。CAM中提供了十余种加工轨迹生成的方法。用户可以根据所要加工工件的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用系统中提供的各种加工方式和加工参数等，方便快速地生成所需要的刀具轨迹即刀具的切削路径。CAM在研制过程中深入工厂车间并有自己的实验基地，它不仅集成了北航多年科研方面的成果，也集成了工厂中的加工工艺经验，它是二者的完美结合。在CAM中做刀具轨迹，已经不是一种单纯的数值计算，而是工厂中数控加工经验的生动体现，也是你个人加工经验的积累，它人加工经验的继承， 为满足特殊的工艺需要，CAM能够对已生成的刀具轨迹进行编辑。CAM还可通过模拟仿真检验生成的刀具轨迹的正确性和是否有过切产生。并可通过代码较核，用图形方法检验加工代码的正确性。 4)后期G代码生成 在屏幕上用图形形式显示的刀具轨迹要变成可以控制机床的代码，需进行所谓后期处理。后期处理的目的是形成数控指令文件，也就是平我们经常说的G代码程序或NC程序。CAM提供的后期