汽车厂典型目标展示.pptVIP

质量目标 结果指标 关键过程 过程指标 2004年年产35万辆 提高产量 总产量 工厂、设备设施策划 经营计划策划 生产计划控制 过程控制、评估和改进 员工鼓励和授权 设备管理 工装管理 满足交付作业设定次数 供应商开发和管理 投资到位率% 过程合格率（CPK≥1。33） 出勤率%、员工流动率% 设备完好率%、故障停机率% 交付能力 CMK及利用率% 工装和可得性 单位时间产量 劳动生产率 提高服务质量 服务控制程序 顾客抱怨问题解决率% 顾客满意度 顾客满意度测评程序 培训控制程序 一次修复率% 服务人员达标率 专用工具齐备的服务站数量 备件额度、备件供应量 服务件分解率（分解数/可分解数）% 服务件采购周期 服务半径 关注程序（新车三天访、新车一月回访三次、首保主动提醒） 反应时间 态度 服务备件的采购管理过程（三层文件） 服务站建设达标率 平均修理时间 维修费用 备件可得率 提高产品质量 产品质量先期策划程序 供应商的产品PPAP百分率 可靠性 平均首次故障里程 平均故障间隔里程 产品审核等级平均数 RPH 每百单位产品缺陷数 一次交检合格率 设计控制程序 采购管理 产品监控和测量 过程控制、评估和改进 DFMEA 特殊特性点（PPK ≥1.67) 合格过程（CPK≥1.33) 供应商CAR关闭率% 进货检验 特殊特性点量具MSA（GRR）率 ISO/TS16949认证供应商率 供应商的PPM 产品防护 产品可靠性试验和评审 工位器具的配备 特殊过程控制 岗位达标率%（与质量相关性） 培训控制 岗位职责、适任条件 （培训小时/工作小时）% 服务人员达标率 特殊过程% 与质量相关人员获得质量意识教育、了解方针目标% 设备控制 OEE 设备完好率、故障停机（时间）% 降低产品成本 价值工程 质量成本（内外故障、索赔、鉴定） 成本占销售额% 制造成本 变更控制程序 供应商的产PPAP百分率 采购管理 供应商CAR关闭率% ISO/TS16949认证供应商率 供应商的PPM 库存周转率 采购成本（价格） 设计控制程序 DFMEA 产品可靠性试验和评审 过程控制、评估和改进 合格过程（CPK≥1.33) 设备控制 设备完好率、故障停机（时间）% OEE 产品防护 工位器具的配备 在制品资金占用率 节拍符合率 生产计划控制 满足交付作业设定次数 经营计划策划 投资到位率% 库存件的利用 员工鼓励和授权 出勤率%、员工流动率% 劳动效率 到位的时间与资金量 持续改进 过程审核结果、过程能力看板公布% QOS和管理评审过程 内部沟通 纠正和预防措施控制 问题重复发生率 自我评估（45/50） 质量管理体系策划 统计过程控制 质量信息的管理 顾客满意度 不良质量引起的成本 员工满意度 经营计划的达成程度 特殊特性应用SPC% 质量管理体系变更得到评审% 形成趋势并与目标比较的（指标）% 准时率 （分析结果） 培训控制 （培训小时/工作小时）% 服务人员达标率 与质量相关人员获得质量意识教育、了解方针目标% 顾客满意度指标看板公布和更新的领域% 顾客满意度测评 一次修复率% 关注程序（新车三天访、新车一月回访三次、首保主动提醒） 反应时间 态度 平均修理时间 维修费用 备件可得率 2004年底前将开发出至少两款新车 实验室的管理 投产后的变更次数 开发周期 准时投产 生产件批准 PPAP首次提交合格率 准时率 开发项目的预算 经营计划策划 投资到位率% 到位的时间与资金量 市场调研控制 产品质量先期策划 特殊特性点（PPK ≥1.67) 价值工程 设计控制 DFMEA 产品可靠性试验和评审 工厂、设备设施策划 Cmk及利用率% 培训控制 （培训小时/工作小时）% 服务人员达标率 与质量相关人员获得质量意识教育、了解方针目标% 供应商开发和管理 交付能力 变更控制 库存件的利用 工程规范 信息完整率（市场调研结果对确定项目的充分性) TS16949的通过率 GYR状态评估 17025 对变更作出反应的及时性（天） 质量目标 结果指标 关键过程 过程指标 * *