曲轴及连杆加工工艺及工时计算.doc

目 录 摘 要 1 绪 论 1 2 零件分析 2 2.1零件的作用 2 2.2零件的工艺分析 2 2.3零件加工的主要问题和工艺过程设计分析 2 3 工艺规程设计 5 3.1确定毛坯的制造形式 5 3.2基面的选择 5 3.2.1 粗基准选择 5 3.2.2 精基准的选择 5 3.3制定工艺路线 5 3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 3.5 确定切削用量及基本工时 11 3.6 时间定额计算及生产安排 31 4 专用夹具设计 40 4.1加工曲拐上端面油孔夹具设计 40 4.1.1定位基准的选择 40 4.1.2切削力的计算与夹紧力分析 40 4.1.3夹紧元件及动力装置确定 41 4.1.4钻套、衬套及夹具体设计 42 4.1.5夹具精度分析 44 4.2加工曲拐上侧面油孔夹具设计 45 4.2.1定位基准的选择 45 4.2.2切削力的计算与夹紧力分析 45 4.2.3夹紧元件及动力装置确定 46 4.2.4钻套、衬套及夹具体设计 47 4.2.5夹具精度分析 48 4.3铣曲拐端面夹具设计 49 4.3.1定位基准的选择 49 4.3.2定位元件的设计 49 4.3.3铣削力与夹紧力计算 50 4.3.4对刀块和塞尺设计 51 4 结 论 53 参考文献 54  2 零件分析 2.1零件的作用 题目所给定的零件是3L—10/8空气压缩机上的曲轴，它位于空气压缩机连杆处，曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，并将旋转转为直线运动，它在工作过程中将承受周期性的复杂的交变载荷。其主要作用是传递转矩，是连杆获得所需的动力。 2.2零件的工艺分析 由3L-10/8空气压缩机的曲轴零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求.现分析如下: 2.2.1以拐径为?95mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括: 拐径?95 mm加工及其倒圆角,两个?8的斜油孔,两个油孔孔口倒角，它的加工表面的位置要求是?95 mm圆跳动公差为0.01 mm。 2.2.2以轴心线两端轴为中心的加工表面 这一组加工表面：1：10锥度面的键槽24 mm并左端倒角，端面?15 mm深16.8 mm的中心孔,2个M12深24 mm的螺纹孔，各轴的外圆表面, 右端面?95 mm的孔?30 mm。 这组加工表面有一定的位置要求，主要是： (1)键槽24mm×110mm与 1：10锥度轴心线的对称度公差为0.10mm。 (2)1：10锥度轴心线对A-B轴心线的的圆跳动公差0.025mm； (3)?90 mm轴表面的圆柱度公差为0.01 mm 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要有： (1)曲轴拐径?95 mm轴心线与A-B轴心线的平行度公差?0.03mm 又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证他们的位置精度要求。 2.3零件加工的主要问题和工艺过程设计分析 （1）曲轴在铸造时，右端?95 mm要在直径方向上留出工艺尺寸量，铸造尺寸为105mm，这样为开拐前加工出工艺键槽准备。该工艺键槽与开拐工装配合传递扭转。 （2）为保证加工精度，对所有加工的部位均应采用粗、精加工分开的原则。 （3）曲轴加工应充分考虑在切削时平衡装置。 1）车削拐径用专用工装及配重装置。 图2-1 车削拐径 2）粗、精车轴径及粗、精磨轴径都应在曲轴拐径的对面加装配重。 图2-2 车、磨轴径 （4）1：10锥度环规与塞规要求配套使用，环规检测曲轴锥度，塞规检测与之配套的电机转子锥孔或联轴器锥孔，以保证配合精度。 （5）曲轴偏心距1100.1mm的检验方法如图1-3。将等高V形块放在工作平台上，以曲轴两轴径?95 mm作为测量基准。将曲轴放在V形块上。首先用百分表将两轴径的最高点调整到等高（可用纸垫V形块的方法），并同时用高度尺测出轴径的最高点实际尺寸H,H(如两轴径均在公差范围内，这是H和 H应等高)。用百分表将曲轴拐径调整到最高点位置上，同时用高度尺测出拐径最高点实际尺寸H。在用外径千分尺测出拐径?1和轴径?2，?3的实际尺寸。这样经过计算可得出偏心距的实际尺寸。 图2-3 曲轴偏心距检测示意图 偏心距=（H-?/2）-（H-?/2） 式中 H——曲轴拐径最高点………………………………式(1) H（ H）——曲轴轴径最高点…………………………式(2) ?——曲轴拐径实际尺寸……………………………式(3) ?（?3）——曲轴轴径实际尺寸……………………式(4) （6）曲轴拐径