放顶煤液压支架毕业的设计论文.doc

1 综 述 液压支架是在摩擦支柱和单体液压支柱等基础上发展起来的工作面机械化支护设备。它与滚筒采煤机、可弯曲刮板输送机、转载机及胶带输送机等组成一个有机的整体，实现了采、支、运等主要工序的综合机械化采煤工艺，从而使长壁采煤技术进入了一个新的阶段。液压支架能可靠而有效的支撑和控制工作面顶板，隔离采空区，防止矸石窜入工作面，保证作业空间，并且能够随着工作面的推进而机械化移动，不断的将采煤机和输送机推向煤壁，从而满足了工作面高产、高效和安全生产的要求。液压支架的总重量和初期投资费用占工作面整套综采设备的60%~~70%左右，因此液压支架成了现代采煤技术中的关键设备之一。 1.1 液压支架的应用与研究现状 液压支架是综合机械化工作面的主体设备，它能可靠而有效地支撑和控制工作面顶板，隔离采空区，保持安全的地下作业空间，并实现回采工作面及其相关设备的机械化推移。液压支架与采煤机、可弯曲输送机和顺槽转载机配合，构成了回采工作面的综合机械化设备，从而为煤矿地下开采实现高产、高效和安全生产创造了条件。因此，采用液压支架支护顶板是当代采煤技术的一次重要变革，也是煤矿生产现代化的重要标志。 1.1.1 国外液压支架现状 支护和控制顶板，保持工作面的安全生产空间，是煤矿地下开采中的首要任务。在二十世纪五十年代前，国内外煤矿生产中，基本上均采用木支柱、木顶梁或金属摩擦支柱和铰接顶梁来支护顶板。1954年英国首次研制出液压支架，将液压技术应用到支护设备上，从而开辟了回采工作面支护设备的技术革命。从二十世纪六十年代起，国外各主要产煤国家，如前苏联、英国、法国、澳大利亚、美国、波兰等国家均相继大力发展和研制了各种型式的液压支架，并在煤矿生产中获得了广泛而成功的应用，从根本上改变和提高了地下开采的作业条件和安全性。据统计，目前这些主要产煤国家的地下开采综合机械化程度己达到90%左右，取得了良好的经济和社会效益。八十年代以来， ， ， ，， ，400mm。为减少割煤时间，0. 8～1m 的截深。支架还采用屈服强度800～1000MPa 的钢板，， ， ， ， 40～50MPa ， 400～500L / min ，，6～8s/ 架。 美国是世界上最先进的采煤国家， 1990年就已采用额定压力50MPa 、额定流量478L / min的乳化液泵站， ， 6～8s/ 架。美国的高产高效工作面采用两柱掩护式支架， 8～ 10 年， 95 %～98 % 。支架平均工作阻力6470kN ( 最大为9800kN) ， ， 1.75m ，2m 发展，20 英里矿在250×5280m 长壁综采面用工作阻力为2×8565kN 电液控制两柱掩护式支架，1997 6 月产商品煤90. 43 万t ， 1995 年9 月， 8900kN 电流控制的两柱掩护式支架，60. 11 万t 。美国综采工作面最高日产超7 万t ，1336t / 工。澳大利亚也基本上采用一井一面的高度集中化生产， ， 7640kN 。如尤兰矿用电流控制的两柱掩护式支架，1995 年8 月8 日创下澳大利亚有史以来日产3.41 万t 的最高记录， 5000～6000t 。英国也在大力发展两柱掩护式支架， ，6000～8000kN 。 1.1.2 国内外液压支架现状 我国是煤炭生产大国，在二十世纪六十年代也曾研制了几种液压支架，但未得到推广和应用。七十年代我国从英、德、波兰和前苏联等国引进了数十套液压支架，经过试用、仿制和总结经验，到八十年代以后我国液压支架的研制和应用获得了迅速的发展，相继研制和生产了TD系列、ZY系列和ZZ系列等二十多种不同规格的液压支架，并在国内大、中型煤矿中推广应用，大大提高了我国煤矿开采的机械化水平。我国在1964 年由太原分院和郑州煤机厂设计70 型迈步式自移支架， 1984 年，，， 1990 年后， ，1998 年止，88 处高产高效矿井，14 处矿单个工作面的单产达15.72 万t / 月， 9.16t / 工， 49.32 % ，92.5 % ，85.7 % ，76.4 % ， 99 %以上。我国1998 年统计，3.67 亿t ，1.87 亿t 是综采生产，49.32 %。而国有地方煤矿的综采比例远低于此数；，，23 %左右。 我们液压支架制造技术水平比较落后，在支架材料、加工工艺、性能和使用寿命等方面与世界先进国家相比还有很大差距。支架液压系统的阀类，，，；45 号钢加表面防腐处理。密封件的寿命国外大于5a ，2a 左右。我国液压支架耐久性试验要求是大于7 000 次，35 000 次，45 000 次。这样技术质量水平的支架在国内一般矿井勉强可以使用，1979 年引进的100套支架的技术水平，20 a 。国内产煤大矿务局高产工作面使用进口设备这一问题发人深省。 我们液压支架控