飞锤支架加工工艺及加工孔Φ7工装的设计.docVIP

课程设计说明书 课题名称工装设计 目录 一 课程设计的序言 2 二 课程设计任务书 3 三 零件分析 4 （一）零件的用途，结构和特点 4 （二）选择毛坯种类及制造方法 5 四 零件的工艺规程设计 7 五 钻中心孔专用夹具设计 10 （一）夹具设计说明书 10 （二）夹具设计的基本要求 10 六 夹具设计的程序 12 （一 ）夹具设计规范化概述 12 1．夹具设计规范化的意义 12 （二）夹具设计的规范程序 12 1．明确设计要求，认真调查研究，收集设计资料 13 ２．绘制夹具总图 13 ３．夹具精度校核 15 4. 确定夹具的结构方案 15 三 要求：为飞锤支架钻中心孔的那步工序设计一套专用夹具. 15 （一）零件的加工及定位方案 15 （二）零件加工的导向装置 16 （三）零件加工的夹紧装置 17 课程设计总结 18 参考文献 19 一 课程设计的序言 课程设计是在机械 学生能熟练运用“机械 学生能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 培养学生熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 进一步培养了学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 二 课程设计任务书 题目：飞锤支架加工工艺及加工孔Φ7工装设计 要求：生产纲领 10000 件/年，工艺装备采用通用机床与通用刀具及专用夹具。 时间：2011年11 月 21日至2011 年12 月30日共 6 周 具体任务： ①绘制零件图1张（A3））的夹具装配图（A0） 三 零件分析 （一）零件的用途，结构和特点 给定零件是，零件材料。考虑到零件主要承受压力，选用铸件。由于零件是成批生产，而且零件结构简单，故采用金属造。 根据分析得： 该零件加工要求较高的为大端面，及内孔，其形位公差的基准多为内孔中心线，遵循基准重合的原则，故选用孔的中心线位主要的定位基准，可减少定位误差，保证零件尺寸。所以第一步便是精加工孔，然后以孔为精基准加工大端面和外圆，然后加工其他表面。以φ19回转面及其端面为主要定位基准，限制６个自由度X、Y、X、Y、Z，以φ19回转面为止推基准，限制２个自由度，以零件左端面外型轮廓宽30的长方体外型轮廓作为防转基准，限制３个自由度。工件在夹金紧的时候又限制了一个自由度。 （2) 主要加工表面及要求 飞锤支架φ11的回转面，表面粗糙度为Ra6.3μm。 飞锤支架φ15的回转面，表面粗糙度为Ra12.5μm。 φ的回转面和右端面，表面粗糙度为Ra1.6μm，并倒角。 孔径为φ的孔，其形位公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra1.6μm，孔的端面与宽的槽相通，孔口倒角1×45°。 飞锤支架表面2－φ6.5锪平φ12的沉孔，铣上表面及其轮廓，表面粗糙度不作要求。 4*φ的孔，表面粗糙度为Ra6.3μm，倒角1×45°。 宽的槽，表面粗糙度为Ra6.3μm。 四 零件的工艺规程设计 1.确定毛坯的制造形式 由于零件的结构简单，采用铸造形式生产毛坯件，材料为HT200,精度8级 2．刀具的选择 车床主要选用YG6型刀具，钻床主要选用高速钢麻花钻，扩孔选用直柄扩孔钻，铰孔主要选用直柄机用铰刀，铣平面主要选用YG6型刀具 3.夹具的选用 夹具选用专用夹具 4．量具的选择 螺旋测微器，游标卡尺，内径百分尺 5．确定工序尺寸 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1)φ19端面 粗车的余量为2mm，半精车余量为0.9mm，精车余量为0.1mm，故毛坯外圆轮廓直径确定为22mm。 2)φ15端面 由于粗糙度要求较低，只需粗车和半精车。粗车余量为6mm，半精车余量为1mm 3) φ11端面 粗车余量为10mm，半精车余量为1mm 4) φ7的中心孔 钻的余量为6mm，扩的余量为0.8mm，铰的余量为0.2mm 5) 2—φ6.5孔 钻的余量为6.5 6) 4-φ6的孔 钻的余量为5.5，扩的余量为0.5 7)T1端面 粗车余量为1.5mm，半精车余量为0.5 8)T2端面 粗车的余量为2mm，半精车的余量为0.8，精车的余量为0.2mm，故毛坯件T2至T3端面的距离为8mm 6．工艺路线卡 工序号 内容 设备 05 铸造毛坯 金属铸模 10 清理，除浇冒口、锋边 钳台 15 热处理，正火 热处理 20 钻孔预处理 XA6132铣床 25 钻中心孔 Z512钻床 钻Φ6的中心孔 直柄麻花钻Φ6 扩孔至尺寸Φ6.8 直柄扩孔钻Φ6.8