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1、目的 应用SPC方法对生产过程中产品加工数据进行统计和分析，验证过程能力，寻找产生变差的原因，并进行持续改进，确保生产过程处于受控、稳定的状态。 2、范围 适用于本公司生产加工过程的过程能力的研究。 3、术语和定义 SPC是Statistical Process Control (统计过程控制)三个字首的简称，是一种为了理解、控制和改进过程能力，通过统计技术系统的收集、生成和分析数据的方法，从而达到保证产品质量的目的。SPC是一种预防性的工具，用于减少过程问题的产生。 变差：同一过程生产出来的产品或是特性不可能完全相同，因为过程中存在变差源（人、机器、材料、方法、环境、测量），这种差异也许很大，也许很小。 变差的普通原因：如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。普通原因通常需要采取系统措施、需要有管理层授权才可行动以消除普通原因对过程的显著影响，普通原因影响到每个零件。 变差的特殊原因：如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定也不可预测。特殊原因通常采取局部措施可以消除，不会影响到每个零件。 4、职责和权限 4.1技术质量部负责按照APQP计划进行过程能力的分析、项目主管负责过程改进。 4.2 技术质量部检验组负责按照抽样计划进行数据的收集、描点、填写《事件日志》、报告异常。 4.3 技术质量部质量工程师/工艺工程对批生产产品过程的异常情况进行原因分析、制定整改方案。 4.4 技术质量部质量工程师每月对现场收集的数据进行能力分析，工艺工程师对不满足过程能力的过程制定整改措施、相关部门配合。 5、工作程序 5.1 进行MSA分析，RR 30%时才能用于过程控制。 5.2 SPC抽样策略 为了满足统计过程控制的目标，抽样计划必须确保： （1）样本内变差包含了几乎所有由普通原因造成的变差； （2）样本内变差精确的再现了由普通原因造成变差的主要影响。 （3）子组内不存在由特殊原因造成的变差，即所有特殊原因造成的影响都被限制在样本之间的时间周期上。 抽样计划作为控制计划的主要组成部分之一（对于不受控的情况，在控制计划的“反应措施”一栏还需根据抽样计划定义围堵策略要求），抽样计划需考虑的项目：抽样大小、抽样频率、抽样类型。 1）抽样大小：计量型数据子组容量，推荐最少取3至5个连续零件；计数型数据样本容量，一般不少于500（20-25组，每组至少25个数据）。 2）、抽样频率：根据材料、工具、作业者、环境等的变化以及平均运行长度的影响来决定抽样频率。 5.3控制图 5.3.1、控制图的用途： A、提供可靠的信息用于判断何时需要（或不需要）对过程采取措施； B、帮组维持过程在统计受控的状态； C、为过程性能表现的沟通提供一种通用的语言 D、评价并激励持续改进成效； E、如果运用得当，可以从技术上证明生产能力的改善； F、通过对过程的预见，可以有效的预防问题的发生； G、可以防止不必要的过程调整 H、提供诊断信息 I、提供关于过程能力的信息 J、区别特殊原因和普通原因变差 5.3.2、控制图的基本构成 5.3.3 过程控制限——统计控制限均值+/-3σ 5.3.3.1 计算过程均值（X）和平均极差（R） X=X1+X2+…+XK/K R=R1+R2+…+RK/K 式中：K为组的数量 5.3.3.2 计算均值的上(UCLX)、下(LCLX)控制限和极差的上(UCLR)、下(LCLR)控制限 UCL X=X+A2R LCL X=X-A2R UCL R=D4R LCL R=D3R (每组样本容量小于7时,不予考虑) 式中：A2、D4、D3为常数，随每组样本容量的不同而不同，见下表： n 2 3 4 5 6 A2 1.88 1.023 0.729 0.577 0.483 D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 D3 —— —— —— —— 　 5.3.4、控制图表的基本构成 5.3.5、控制图的关键要素 控制图日志说明：1、在过程最初的分析期间，关于哪些可能成为特定过程的潜在特殊原因的知识可能是不完善的。因此，最初的信息收集活动可能包括了那些被证明并不是特殊原因的事件。2、应该包括变差的任何潜在来源（例如：班次、机器设备、材料批次、刀具、夹具、模具等的变更）以及对不受控信号（OCS，Out of Control Signal）所采取的任何解决措施。 5.3.6 分析用控制图VS.控制用控制图 分析用控制图 控制用控制图 1、主要分析过程是否稳定和受控，是否处于统计的稳定状态和技术的稳定状态，此时分析的数据常为某一时间段的数据，如一个星期或是一个月；控制用控制图的