第八章 可靠性设计(二) 可靠性工程教学课件.pptVIP

8.5.2 最小割集 迭代 1 2 3 4 5 A A A A A B C,D E,D E,E E F,D E,A F,E F,A 8.5.3 定量分析 定量分析首先要把故障概率、不可用度、转换故障率或其他评估值分配到每个基本事件，然后再计算顶事件相关的参数值。 如果顶事件定义成最小割集的形式，且割集之间是互斥的，那么有 如果时间不是互斥的 若基本事件相互独立 第八章 可靠性设计 8.1 可靠性指标和系统度量 8.2 可靠性分配 8.3 设计方法 8.4 故障分析 8.5 系统安全性与故障分析 常用的可靠性安全性分析方法： 故障模式、影响与危害性分析(FMECA) 故障树分析(FTA) 功能危险分析(FHA) 共因故障分析(CCA-ZSA/PRA/CMA) 8.4 故障分析 8.4 故障分析 故障模式及影响分析（FMEA）或故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是一个旨在改善固有可靠性的正式设计过程。 FMECA是一个反复迭代的过程，通过识别故障模式，估计其发生的概率及对系统的影响，隔离故障原因，确定改进方法或预防措施来影响设计。 FMECA的典型步骤包括系统定义、故障模式识别、确定故障原因、故障影响评估、严酷度等级划分、故障发生概率估计、危害度计算以及确定纠正措施。 8.4.1 系统定义 系统定义的目的：识别出可能产生故障的产品。 系统功能和物理（硬件）描述为FMECA提供了定义和边界。 系统的功能描述可用功能框图来表示，包括定义做什么的功能框，以及这些功能框之间的接口。 系统的物理描述可通过功能层次图来表示，该图给出了组件、部件、零件及它们之间的层次关系。 硬件FMECA通常是自下而上的分析、而功能FMECA则需要对系统进行自上而下的分析 8.4.2 故障模式识别 故障模式可以通过部件（硬件法）或功能来识别。 故障模式是产品故障时可以观测到的状态，例如短路、开路、断裂、功率损耗、破裂、超差和输出损耗等。 故障模式描述应该包括故障发生时的工作和环境条件。 故障还可能由早期事件引发、在规定的时间停止工作或间歇工作或因操作失误或性能退化而引起的。 8.4.3 确定故障原因 对于每一个故障模式都要对可能的原因进行评估。 示例: 异常应力——这通常是外部或环境因素造成的，但也可由内部电源浪涌引起。 机械应力——持续的振动会使设备松动 污染——污垢会导致电子故障 蒸发——灯丝的老化是由灯丝分子蒸发造成的 疲劳——材料的物理变化会导致断裂 摩擦——这是传送带、齿轮和一般机械故障的普遍原因 温度循环——反复的膨胀和收缩会使材料变得脆弱 老化和磨损——这不是主要原因，但反映了其他原因的长期效应 不合格或有缺陷的零件——这反映了制造过程的质量控制水平低下 操作或维修引起的错误——这也被称为人为失误 腐蚀——这是能使材料变得脆弱的化学变化 8.4.3 确定故障原因 一种故障模式对应的故障原因可能不止一种，每个原因都应该归结为最底层元器件或零部件级故障。为了提供纠正措施并消除关键故障，必须了解故障机理。 故障模式 分类 原因 故障机理 可能的改进措施 电容短路 电 高电压 介电击穿 降额 金属接触故障 化学 潮湿和盐雾的空气 腐蚀 使用保护包装 连接器断裂 机械 过度振动 疲劳 重新设计支座 8.4.4 故障影响评估 评估每种故障对系统运行或状态的影响。影响的范围包括系统完全故障、部分退化、对性能有没有影响。 故障机理 故障模式 故障影响 磨损 水槽壁接缝故障 水槽破裂 外壳制造缺陷 电池泄露 从闪光到灯故障 长时间过度的振动和疲劳 发动机底座破裂 发动机能量损耗和噪声过大 摩擦和过度磨损 传送带断裂 生产线瘫痪 污染（灰尘和污垢） 接触不良 电路板故障 蒸发 灯丝断裂 电灯泡烧毁 长时间低温 密封脆裂 液压系统渗漏 8.4.5 严酷度等级划分 常用的严酷度等级划分方式： 类别1：灾难的。发生重大的系统故障，可引起伤害、人员死亡或产生很大的破坏。 类别2：致命的。系统功能全部丧失，性能无法接受。 类别3：临界的。系统降级，性能部分丧失。 类别4：轻度的。发生较小的故障，系统性能可以接受。 8.4.6 故障发生概率评估 初步的故障发生概率可以根据可靠性指标及其分配值、经验（历史）、现有数据库估计，也可以通过同可靠度已知的元器件和零部件的比较进行估计。 当定量估计故障发生概率的数据不充分时，可采用以下的定性方法： 级别A：频繁发生。故障发生概率高（p≥0.20）. 级别B：很可能发生。故障发生概率为中等（0.10≤p0.20）. 级别C：偶然发生。故障发生概率为临界（0.01 ≤p0.10 ）. 级别D：很少发生。故障发生概率为不太可能（0.001