退火酸洗篇.doc

退火酸洗 （一）冷轧不锈钢的酸洗 酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP（H）、AP（C）等。 1、酸洗的目的 酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。 不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。 2、酸洗前的预处理 酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。二是化学方法，通常用于冷轧卷。 喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。喷丸处理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。 破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。 化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。 盐浴处理方法的优点是：（a）熔盐仅与不锈钢的铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；（b）处理时间短；（c）不会产生氢脆。但也存在以下缺点；（a）盐浴温度降到300℃以下时则固化；（b）随着机组速度的提高，附着在带钢上、被带钢的碱量急剧增加，不仅增大成本，而且污染周围的环境；（c）盐槽中的浸入铁辊容易使钢带表面产生缺陷。 鉴于上述情况，目前世界上大多数不锈钢厂都不采用盐浴法,而改用中性盐电解法．一般采用硫酸钠溶液作为电解质，带钢在电极作用下，表面产生正负交替的感应电势，从而发生电化学反应起到除鳞作用。 带钢在硫酸钠槽中的主要电解反应有： Fe2O3＝2Fe3+＋2/3O2＋6e- 2Fe＝2Fe3+＋6e- Cr2O3＋5H2O＝2CrO42-＋10H+＋6e- Cr＋4H2O＝CrO42-＋8H+＋6e- Fe3+＋3OH-＝Fe(OH)3 硫酸钠电解的最大好处是可以溶解铬氧化物，在电流的作用使之转化为溶于水的CrO42-。特别对于冷带，破坏了致密的氧化层而使接下来的酸液能发挥更大的作用。另外，带钢表面的水被电解生成氢气和氧气从带钢表面逸出形成的力可以将表面的氧化物剥离。 在整个反应中硫酸钠只是作为一个导电介质，负责电子的转移，本身并没有化学消耗。只是随着带钢的运行和沉淀物的排出会被带出槽体，蒸发也会带走一部分。 影响电解效果的主要因素有硫酸钠的浓度，浓度越大越节约电流，而电流越大电解效果越好。硫酸钠的溶解度决定了最大浓度，一般控制在150－180g/l。其次，PH也影响电解效果，一般控制PH在4.0－7.0之间。因为在不同介质中，3价铬转化为6价铬的电极电势不同。 在碱性介质中使Cr(VI)转化为Cr(III)的电极反应： CrO42-＋4H2O＋3e＝Cr(OH)4-＋4(OH)- E0＝-0.12V 在酸性介质中使Cr(VI)转化为Cr(III)的电极反应： Cr2O72-＋14H+＋6e＝2Cr3+＋7H2O E0＝1.33V 从上两个反应式中可以看出在碱性溶液中将Cr(III)氧化为Cr(VI)要比在酸性溶液中容易得多。也就是说在酸性溶液中要使Cr(III)氧化为Cr(VI)就要付出更多的电耗。但是过多OH-的存在会使反应以水的电解为主，因此PH不宜过高。 随着溶液中CrO42-的不断产生，溶液的PH会逐渐降低，需要通过定时加NaOH来调整PH到适当的值。 3、酸洗方法 经过预处理的带钢送往酸槽酸洗。酸洗的方法可归纳为两类；一是酸浸法，二是酸液电解法。前者是普遍采用的方法，而后者是一种辅助性方法，大多数情况都是酸浸法组合使用。 (酸浸法：