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定位基准设计规范 图图图111 白车身冲焊件主定位基准设计规范 1 范围 本规范规制定了车身冲焊件定位系统的设计方法和设计过程中的注意事项。 本规范适用于汽车工程研究院所开发的N1 、M1类车辆。 2 术语 本规范采用以下术语和定义： 2.1 主定位基准 根据定位原则确立的零部件定位基准，使零部件在焊接、装配和检测过程中能够稳定定位。 2.2 辅助定位基准 为避免冲焊件在焊接过程中因为重力、热影响等因素引起的变形，在主定位基准上添加的辅 助定位基准。 2.3 3-2-1定位原则 任何刚体在空间坐标系中存在6个自由度，沿X\Y\Z 的平动和绕X\Y\Z轴的转动，通过不在同一 条直线上的定位基准Z1\Z2\Z3 限制刚体三个自由度（沿Z轴的平动、绕XY轴的转动），通过定位 基准Y1\Y2 限制两个自由度（沿Y轴的平动、绕Z轴的转动），通过定位基准X1 限制剩下的一个自 由度（沿X轴的平动），因此刚体的空间六个自由度都得到了控制，叫做3-2-1定位原则。 图1 3 定位基准 定位基准系统设计是车身精度控制过程中的重要内容，其作用是保证零部件在焊接、装配 、检测过程中的定位稳定性和状态一致性，保证车身及零部件各尺寸链上有功能性要求的 特征孔、面、切边位置精度受到控制，其设计满足工艺可行性等要求。定位基准的主旨是 通过避免基准转变来保证制造工艺过程的可靠性和可重复利用的精确性。 3 ．1 定位基准的设计步骤 1、了解零件特性及各方面功能要求； 2 、根据零件主要特性需求和功能尺寸要求，考虑制定关键控制要素； 3、按照N-2-1原则确定零件基准系统的基准孔和基准面； 4 、根据装配性考虑基准孔和基准面的可行性； 5、根据焊装工艺性考虑基准孔和基准面能否满足功能尺寸的精度要求； 6、考虑基准的传承性及基准面的位置一致性。 3.2 定位基准的设计顺序 1、根据整车尺寸公差目标DTS要求明确车身各总装件的装配流程制定出白车身总成及 各总装件总成的定位基准； 2 、将白车身总成按照焊装关系逐层分解分总成，逐级制定分总成定位基； 3、在下级总成定位基准无法从上一级继承时，回到上一级乃至更高级总成修改定位基 准，直至所有单件的定位基准的实现； 4 、根据零件加工特性，如冲压或辊压，考虑所有单件定位基准的精度能否实现。 3.3定位系统设计原则 3.3.1遵循3-2-1定位准则 1、在刚体面积最大的投影面上布置不在同一直线上的三个定位基准； 2 、在面积次大的投影面上布置两个定位基准； 3、在面积最小的投影面上布置一个定位基准； 4 、为了保证定位稳定，这些点之间的距离应尽可能大，以占据长度方向2/3至5/6为佳。 3.3.2网格平行性准则 基准系统要求建立起零件自身的坐标系--零件坐标系，并以此作为基础。零件坐标系 是以整车坐标系为基础建立起来的，有下面两种建立方式： 1、通过在整车坐标系中平移建立，这是通常的情况 2 、通过在整车坐标系中旋转建立，这是特殊的情况 定位基准在选择的过程中，其控制方向尽量与车身坐标系平行，见图2 。 图2 3.3.3一致性准则 基准系统的统一性规则要求从产品开发阶段直到批量生产，基准点的使用贯彻始终。当 然不是所有的基准点都一直使用下去，那样的话在总成零件上就会有许多点是重复的。应尽 早将基准系统设计引入零件，在零部件设计过程中保证前后基准的一致性。定位系统在设计 过程中从总成到单件进行设计，从单件到总成进行验证。总成中的定位基准，应体现在其单 件的定位基准中，保持基准点的继承性，见图3 。 图3 3、4 定位系统设计所考虑的因素 3.4.1 考虑功能性 1、基准应该考虑选择在零件装配的配合面上； 2、基准是车身制造和检验的基础，基准本身的精度要求要高； 3、选择基准应该考虑使其装配误差最小化； 4、零件的基准应该能够代表实际零件的某些特征关系； 5、选择基准应考虑与装配工艺