QHSFP83-01不合格品控制程序.docVIP

修订页 版本 修改摘要 修改人 修改时间 批准人 1.0 体系文件重建，原始版本 1.0 目的 为加强对不合格品的控制，确保产品品质、环保符合标准及客户的要求，避免不合格品的非预期使用和交付，并防止不合格现象重复发生，特制定本程序。 2.0 范围 本程序适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的管控。 3.0 定义 3.1不合格品——不能满足成品使用要求和客户最终使用要求的原物料、半成品和成品。 3.2环保不合格——环境有害物质含量不符合的原物料、半成品和成品。 3.3允收——经检验员根据抽样计划和产品检验标准判定为合格的产品。 3.4 返修——使产品达到预期使用要求。 3.5 返工——使产品达到原来规定要求。 3.6 选别——经过对不合格品批量筛选后，可有多部良品被筛选出来。 3.7 特采——对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。 3.8 报废——为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。 4.0 职责 4.1品保部 4.1.1 各段QC分别负责进料、组装、全检、首件、出货和客退等各段检验中的不合格发现、不良率统计和《品质异常通知单》提出； 4.1.2 责任单位负责本制程内出现异常时对根本产生原因和流出原因进行分析及临时处理措施提出； 4.1.3 IPQC组长负责不合格改善效果追踪； 4.1.4 品保主管负责《品质异常通知单》判定，品质检讨会主导及改善效果结案审查。 4.2物控部 4.2.1 负责《品质异常通知单》的MRB会签意见，提出对异常品的退货、特采、供应商选别和厂内选别的申请，品质检讨会的参加。 4.2.2 发生异常时对供应商进行通知，并知会供应商对判定供应商选别的不合格品进行派人选别执行，退货通知等相关联络。 4.3组装部 4.3.1异常品的发现、停用、标示、隔离等执行； 4.3.2负责《品质异常通知单》的MRB会签； 4.3.3制程异常出现时长期预防对策提出和确认和执行； 4.3.4不合格品厂内选别的执行，临时处理措施和长期预防对策的相关作业的执行； 4.3.5 品质检讨会的参加。 4.4 工程部 4.4.1负责组装制程异常出现时根本产生原因的分析，临时处理措施的提出和制程相关改善执行，品质检讨会参加等； 4.4.2负责MRB会签意见和生产计划提出申请异常品的退货、特采、选别的同意与否确认，且对有关不合格品所需要的尺寸规格等标准的变更评估的执行； 4.4.3负责组装部有关治具的分析、变更和重新设计等执行，相关长期预防和改善对策的提出和执行； 4.4.4 负责组装制程中不合格产生后治具的调整； 4.4.5 工程部主管负责MRB会签和对相关分析、改善和变更的确认和参与。 4.5业务部 4.5.1 负责MRB会签和品质检讨会的参加。 4.6经理 4.6.1负责《品质异常通知单》的最终裁决。 5.0 控制程序 5.1进料不合格处理控制程序： 5.1.1 IQC在进料检验时如发现有不合格品且超出允收标准时需对进料批量以红色“不 良标签”进行标识，将不合格内容及不合格率记录于《进料检验报告》，同时通知仓库将物料隔离放置于不合格品区，待处理结果；如果是环保不合格，需隔离放置于“环保不合格品区”，并要求仓库清查此物料库存状况以清除所有不合格品；对投入生产线的同类(例如同厂商、同材质…等)物料需进行重新验证，以确认其满足产品的环保要求，在验证期间的产出品需特别标示生产，待验证结果判定合格后，方可正常入库和出货。 5.1.2 IQC针对不合格现象开出《品质异常通知单》，异常描述栏需详细描述不合格现象、检验数、不良数和不良率，且填写品名、料号、批量、厂商名称、订单号、日期和时间后由IQC组长审核确认并给各相关部门进行MRB会签。 5.1.3 物控部见到《品质异常通知单》时根据物料是否紧急来对该批不合格物料进行退货、特采、供应商选别和厂内选别等申请意见会签。 5.1.4 工程部根据不合格问题点判定该批物料是否能同意物控部提出的相关申请进行签核。 5.1.5 品保主管根据各部门会签意见和品质标准要求做出异常品处理的判定。 5.1.6 经理对《品质异常通知单》确定的异常品处理方案进行最终的裁决。 5.1.7 IQC根据最终判定结果对不合格物料进行相关的处理，退货时需请采购通知供应商将货物拉走，特采时需将红色“不良标签”去掉，贴上黄色“特采标签”（环保物料不合格时不