小型流程控制模型的实施软件）英文翻译使用CCD视觉系统测量工具磨损技术的新进展.docVIP

上海应用技术学院 机械与自动化工程学院 毕业设计（论文）外文翻译 题目 小型流程控制模型的实施（软件） 学生姓名 严晓诚 专 业 过程装备与控制工程 学 号 0610221107 班 级 指导教师 安子良 职 称 讲师 2010年3月9日 使用CCD视觉系统测量工具磨损技术的新进展 J.尤尔科维奇, M.科罗舍茨, J.科帕克 摘要 本文提出了一种测量不同工具磨损参数的直接可靠的测量程序。如今现代图像处理技术和机器视觉系统能在循环完成对工具磨损的直接测量。本文所提出的系统其特点是其测量的灵活性，高空间分辨率和良好的准确性。该系统共分为照亮工具的光源，CCD相机，线性投影机与激光二极管（用于对工件进行深度评估）和用于获取图片的采集卡以及个人电脑。该技术最大的特点是通过在工具表面上的预测激光光栅线来决定样件深度。因此，与其他技术相比，它的优点在于它可以只测量二维剖面。应用本页提出的技术，一张凸出表面的三维图像不必需要用一个很复杂的测量系统就可以获得。和本页介绍的方法相比，所有的间接方法，比如声音的发射，力的测量，主轴的电流测量，振动传感器等都是非常耗时且需要配备非常昂贵的辅助测量设备和装置。 2005 Elsevier公司保留所有权利。 关键词：CCD相机;图像处理;机器视觉系统 1介绍 在研究文献里，许多单或多传感器战略正在被研究用来作为可靠的工具磨损监测。信号处理的通讯研究，传感器融合，以及人工智能技术也正在开展。 限制工具使用寿命的磨损机理有两种：后刀面磨损和凹口磨损。后刀面磨损在该工具的凸出面上发生，主要是由加工表面上工具的摩擦运动引起的。凹口磨损发生在该工具的倾斜面，它改变凹口工具的接合部位，从而影响切削过程。传统上，实验室条件下，磨损已经用工具制造商的显微镜测量过。后刀面磨损通过测量在工具的边缘顶部和底部磨损表面之间的最大距离（称为VBmax）来确定。因此，后刀面磨损用来测量关于受到损害的切削边沿（不与工件接触的切削边缘的一部分），即关于主要的切削边沿，倒角或圆角半径或轻微的切削边沿。特别主要的切削边沿磨损类型是指[1,7]： — 在最大切削深度处主要后刀面表面切口的长度为Wmax， — 在切削最大深度处后刀面的磨损区的宽度的称作W，在这个区域的后刀面磨损的最大宽度称为Wmax，如图1所示。 图1.硬质合金刀片上测量的主要工具磨损参数 刀具磨损的其他类型是指： — 倒角或圆角切削边沿上的平均磨损宽度尖端，表示为VC（最大值） — 较小的切削边沿上的平均磨损宽度记为VS 因此，后刀面磨损测量与未磨损的边沿有关（不与工件接触一切削端的一部分），即主要切削端，倒角或圆角半径或较小的切削边沿。特别主要的切削端磨损类型是指[7]： — 在最大切削深度处主要侧表面上的切口长度为Wmax， — 在最大切削深度处后刀面的磨损区域的宽度是W，在这个区域里后刀面的磨损的最大宽度为Wmax 该工具的磨损的复杂性使得手动确定后刀面和凹口磨损边沿的边界复杂化。显然，这一进程不会在原地，并且耗时。[1] 为了解决这些问题，在计算机视觉技术中的进展已导致了刀具磨损的测量的应用的研究。例如，在机械过程中，机器视觉用来监测铣，最后一次铣工上插入的条件测量。直接光学测量技术允许高精度测量工具磨损。例如，当把面积为5*5平方毫米的一个区域成像在一台CCD相机的芯片上，内部图像有一个约10微米分辨率，通常对于许多应用程序是足够的。一旦原始灰度图像以数字形式存储在一台电脑，所有的种类不同参数，可以由它们计算出来。通过使用机器视觉，直接测量过程原则上可以自动化，虽然自动优化调整照明时有故障。优化调整照明对于CCD照相机拍摄的图像质量的重要参数。另一方面，视觉信息有其优势，它可以很容易解读。由于它信息含量高，它是研究工具磨损形式的第一选择。刀具磨损形式，不能从间接测量信号中获得。不过，在机床上监测加工，以前的机器视觉研究已经检验了工具型式的直接光学测量和工具磨损区域的测量。视觉系统在刀具磨损的直接（间歇）测量上有固有的优势[2]。后刀面磨损区域可以用摄像头成像，但凹口磨损的决定需要在工具上安装投影灯。该结构模式的变形（通常平行激光灯线），表明了在工具凸出表面上凹口深度。在这项研究工作上，主要压力将被施加在侧面磨损，用变形激光将显示这一新的出口。这里提出的技术是用曲率和在变形激光束间的距离，并进行算法来确定深度和耙子上的或工具侧面上的一个表面沟。在这项工作中，用激光束预测的工具磨损的高分辨率灰度图像是由CCD摄像头得到的，这个摄像头连接到一个个人