50万吨电炉炼钢.docVIP

50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案 目录 1 总论 1．1项目提出 1．2建设规模 1．3产品初步方案 2 ?炼钢 2．1工艺及设备选择 2．2生产方法 2．3炼钢工艺流程 2．3．1流程 2．3．2工艺流程简述 2．4炼钢主体设备及主要参数 2．4．1电弧炉 2．4．2钢包精炼炉 2．4．3连铸系统 2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标 2．5．1电炉指标 2．5．2 LF炉指标 2．5．3 连铸机指标 2．6主要原材料 2．6．1废钢、生铁 2．6．2其它材料 2．6．3电极 3 ?棒材轧钢生产线 3．1工艺及设备选择 3．2生产方法选择 3．3工艺流程 3．4工艺流程简述 3．5棒材轧机主设备及参数 3．6棒材规格品种 4 小型型钢轧钢生产线 4．1工艺及设备选择 4．2工艺流程 4．3工艺流程简述 4．4型材轧机设备及参数 4．5型材轧制规格品种 5 动力能源 5．1热力 5．2供电 6 环境保护 7 设备费用（预估） 8 其它? ? 1．总论 1．1 项目提出 炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的钢铁生产线，以适应市场需求。 1．2 建设规模 按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。 炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。 轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。 1．3 产品初步方案 棒材产品方案为大、小规格比较齐全的级级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。 2 炼钢 2．1 工艺及设备选择 炼钢厂主要原料为各种工业、民用及军用废钢，根据资源情况可配入生铁，同时寻求铁水或还原铁等其它资源。工艺流程为：废钢生铁加入50吨偏心底出钢电炉初炼脱P、脱C去除夹杂气体及有害物质后进入50吨钢包精炼炉脱气精炼，并除S、调整化学成分和钢液温度。精炼后的钢水用行车吊至连铸机后铸成坯，铸机连浇炉数≥5炉。 工艺设计与设备选型以简单实用为原则，采用不带加热隧道的50吨高功率偏心底出钢交流电弧炉2座配1台精炼炉配1座连铸机的模式，即2+1+1模式。 主要设备选型为： 50吨偏心底出钢高功率电弧炉2座； 50吨LF钢包精炼炉1座； R9米三机三流弧形连铸机1座。 以上设备均为国内成熟设备，结构简单，维护方便，一般的备品备件均可就地解决。 为长远发展考虑，钢包精炼炉可预留抽真空工位。 2．2 生产方法 炼钢方法为2对1对1的短流程冶炼工艺设置，即2座50吨偏心底电弧炉配1座50吨LF精炼炉配一台R8米三机三流连铸机以及其它辅助设备。所有设备特别是30吨电炉都是国内成熟可靠的设置，简单易行，维护方便，备品备件容易就地取材。配置2台50吨电炉还可以在其中一台出故障时，仍可继续维持生产，避免全线停工。 根据目前国内冶炼水平及国际炼钢发展的趋势，在炼钢车间建设中尽可能地配置成熟的先进工艺装备。应用如下成熟的先进技术： （1）偏心炉底无渣出钢与炉中留钢留渣操作； （2）炉门C-O枪喷吹助熔、炉壁天燃气喷吹助熔及二次燃烧技术； （3）密排式水冷炉壁及水冷炉盖； （4）泡沫渣埋弧冶炼技术； （5）电炉除尘采取半密封罩和屋顶罩排烟、袋式除尘器净化； （6）炉外精炼技术； （7）全连铸； （8）管坯钢连铸时采取保护浇铸； （9）短流程生产线； （10）电气控制采用可编程序控制器（PLC）； （11）电炉机械系统采用全液压控制。 2．3 炼钢工艺流程 2．3．1 流程 废钢、生铁炉料装入电炉给电熔化碳氧枪吹氧助熔炉料熔清造泡沫渣去P去碳、调整钢液成份与温度电炉偏心底留渣出钢、钢包中初步合金化、造渣进入精炼工位精炼炉通电化渣热平衡同时全过程底吹氩脱氧造白渣调整合金成份与温度出精炼工位钢包上回转台钢包开浇钢水到中间包中包开浇钢水到结晶器拉坯定尺切割精整及分炉号红送至轧钢加热炉 这是一条比较先进的电炉初炼、LF炉精炼、全连铸短短炼钢生产线。 2．3．2 工艺流程简述 炼钢炉料由废钢、生铁组成，其比例由资源情况而定，一般生铁量不超过30%，由天车电磁吊将废钢装入料罐进行配料。每炉不超过