生阳极磨粉工序微粉粒度即时自动控制工业模拟.docVIP

生阳极磨粉工序微粉粒度即时自动控制工艺流程开发的可行性探讨 [碳素厂] 陈向阳 [摘要] 球磨粉纯度与生阳极制品最终性能有着密不可分的关系，我厂现行的磨粉工序在抽样检查及粒度控制两方面分别存在着滞后和准确性较低的缺陷，碳素厂将建立一个中心分析室，分析设备采用瑞士RD公司设备，可分析骨料堆积密度、比表面积等以往无法分析的重要指标，这从硬件上为球磨粉的粒度检测控制提供了支持，基于这一前提，本文以取样及粒度控制为切入点，对微粉粒度的即时及自动控制进行了探讨。 [关键词] 球磨粉 纯度 取样分析 粒度控制 一、球磨粉纯度与阳极制品性能的关系： 生阳极制备选用的主要原料为煅后焦、残极、及粘接剂改质沥青，煅后焦、残极称为骨料，一般破碎为3~4个粒级，最细的一个粒级其粒度一般为-0.074mm，由球磨系统对3~0.15的煅后焦粒子磨制而得，粘接剂沥青用量是由混合骨料比表面积确定的，（众所周知，恰当的沥青用量对于获得理想的阳极性能是至关重要的）在以往的研究中，人们已经发现了混合骨料比表面积取决于微粉（-0.074mm）的含量及更细一步的粒度划分（见右图），这就带出了这样一个课题——如何对球磨粉的粒度进行有效的和准确的控制以确定获得一个恰当的沥青配比及致密的阳极结构？ 图一：骨料粒度组成比表面积 二、现行球磨系统存在的问题： 1、流程简介： 图二：球磨系统工艺流程图 如上图；粒度为3~0.15mm的焦炭中粒进入球磨前仓（GE310-1），破碎、筛分系统的收尘粉进入收尘粉仓，然后分别通过螺旋GE311-1，GE311-2进入球磨机，在球磨机内磨细的粒子由GE318循环风机鼓风送到GE313粗粒分离器，粒度未达标的粒子经GE314两层重力翻板返回球磨机，达标的粒子随气流进入GE315多管旋风除尘器，经多管旋风捕集的粉尘进入球磨粉仓，尾气分两路，一路经GE318到GE319布袋收尘器后排入大气，GE319捕集的粉子经GE319-3螺旋进入球磨粉仓；另外一路经GE318到球磨机后循环。 按系统工艺的设计，球磨粉粒度调整的主要方法有三种： （1）调整风量挡板： 如图二，系统共有5个挡板在用（比一成型少一个），分别是： D1—球磨机进端补风口插板，调整补风量； D2—循环风量挡板（电动液压缸，可实现自动调节），调整循环风量； D3—GE319支路风量挡板，调整圆筒布袋收尘器风量； D4—尾气循环支路风量挡板，调整进球磨机尾气风量挡板； D5—GE319出风口风量挡板，调整圆筒布袋收尘器出风口风量； 调整方式：如果粒度变粗，则关小D2、D4，适当开大D3、D5或关小D1。反之则相反。除D2外，其余均为现场手动调节。 （2）调整GE313粗粒分级机三个间隙高度： 对应控制 调节杆向上 气流状况 分级结果 A 下部调整园环 再分级间隙减小 再分级上升气流增大 粒度加粗 B 排出口套环 出口通路扩大 上升气流阻力减小 粒度加粗 C 分流调正头 主分级间隙增大 主分级气流速度降低 粒度加粗 A、B、C三套调节杆如结构图二所示，在一成型原版引进的设备上，三套调节螺杆上均有刻度，虽然是手动调节但还算方便，二成型调节螺杆没有刻度，投产至今从未将调节分级机间隙作为粒度调整的主要手段。 （3）控制焦炭中粒粒度： 虽然分级机可以将大部分粗粒分离，但如果原料粒度不佳，就会产生球磨粉产量与纯度的矛盾，而且对－0.074㎜内的粒度细分分布有一定影响。 图三：GE313粗粒分离器 2、分析取样存在的问题： 如上流程所述，球磨粉取样点设置在失重称输料螺旋下料溜管与刮板输送机连接处，在长期的生产实践中，至少可以发现两点不合理之处： （1）时间上的严重的滞后性：球磨粉仓容量为17.3m3,堆积密度约为0.79g/ cm3，仓容量折合为13.67T，常规料仓料位控制在50%左右，即常规保有容量为6.9T，按每小时消耗约3.2T球磨粉计，当前工序状态下生产的球磨粉约2.15小时后到达刮板输送机处的取样点，再经过约2小时的分析出结果，得到的是4.15小时前工序状态下的产品纯度，这样的结果仅能作为一种检验结果，对于配方调整及球磨粉纯度调整都失去了指导意义。 （2）取样样品的代表性较差： 3、粒度控制方面存在的问题： （1）手动控制为主要控制手段，控制量化性较差，完全凭操作者经验，由于个体水平差异及理解的不同，造成球磨粉纯度稳定性不能让人放心； （2）可选择的控制手段单一，对于分级机的调整及球磨原料粒度的控制基本无法进行，前者是因为控制螺杆无刻度，手动调节不