模具课程及设计.doc

目录 1. 塑件成型工艺性分析 1 1.1 塑件的分析 1 1.2 ABS的性能分析 2 1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 3 2. 拟定模具的结构形式 3 2.1 分型面位置的确定 3 2.2 型腔数量和排列方式的确定 4 2.3注射机型号的确定 4 3. 浇注系统的设计 6 3.1主流道的设计 6 3.2分流道的设计 7 3.3浇口设计 8 3.4校核主流道的剪切速率 9 3.5冷料穴的设计及计算 9 4. 成型零件的结构设计及计算 9 4.1成型零件的结构设计 9 4.2成型零件钢材的选用 9 4.3成型零件工作尺寸的计算 10 4.4成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 12 5.模架的确定 13 5.1各模板尺寸的确定 13 5.2模架各尺寸的校核 14 6. 排气槽的设计 14 7. 脱模推出机构的设计 14 7.1推出方式的确定 14 7.2脱模力的计算 14 7.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 15 8. 冷却系统的设计 15 8.1冷却介质 15 8.2冷却系统的简单计算 15 8.3凹模嵌件冷却水道的设置 16 9. 导向与定位结构的设计 17 10.总装图和零件图的绘制 17 塑件成型工艺性分析 1.1 塑件的分析 （1）外形尺寸 该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型，如图1所示。 （2）精度等级 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。 （3）脱模斜度 ABS属无定型塑料，成型收缩率较小，参考《塑料成型工艺及模具设计》表2-10选择该塑件的脱模斜度统一为1°。 图1 1.2 ABS的性能分析 （1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较强，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2）成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指标 其性能指标见下表。 表1 ABS的性能指标 密度/ 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/ 0.86～0.98 拉伸强度/MPa 38 吸水率（%） 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×103 熔点/℃ 0.4～0.7 抗弯强度/MPa 80 计算收缩性（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热容/ 1470 弯曲弹性模量/MPa 1.4×103 1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化打到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为60～75℃，处理时间为16～20s。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min。 2）料筒温度（℃）：后段150～170； 中段165～180； 前段180～200。 3）喷嘴温度（℃）：170～180。 4）模具温度（℃）：50～80。 5）注射压力（MPa）：60～100。 6）成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8） 拟定模具的结构形式 2.1 分型面位置的确定 因为塑件的结构比较简单，所以分型直接选在塑件的下端面，其位置如图2所示。 2.2 型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定 该塑件为大批量生产，故采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件的尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。 （2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模四腔，故采用H型对称