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钢材预处理线继电控制升级为PLC控制的改造 公文 钢材预处理线继电控制升级为PLc控制的改造 ---高级技师专业论文 作者：石头 摘要：钢材预处理线是为铁路车辆生产的原材料进行表面抛丸除锈、喷涂底漆的生产线，自95年安装，经多年使用，完成工艺效果较好；最大的缺陷就是故障率高，生产效率低，是急需解决的问题。 关键词：抛丸除锈；喷涂底漆；故障率高；效率低；plc控制； 说明：该生产线于2010年4月15日开始进入改造，于同年5月10日改造完成、试机，5月12日即投入生产，至今已有一年半的时间，实现了低故障、高效率，运行稳定、可靠的性能。 一、设备概述： 我中心钢材预处理线是铁路车辆生产的首道工序，完成铁路车辆所需原材料的表面抛丸高速击打除锈，喷涂底漆的作业，经过表面除锈，提高底漆的附着力和抗腐蚀能力，增加表面硬度和抗疲劳性，优化加工质量的工艺要求。 钢材预处理生产线属于大型生产设备，全机24台动力电动机，额定功率730kw,满载负荷电流360A,全线长65米，现场生产上料、下料需2台桥式吊车配合，电器控制室的集控台需有一人专职监控，并与现场生产配合。 二．设备状况： 钢材预处理线由九十年代初安装使用，一直采用继电式控制方式，这种传统的控制方式，大量采用继电器接点来完成逻辑控制，点多面广，电气故障频繁，查找故障难度大、繁琐、维修工作，耗时费力，维修费用较高。而且对维修工的熟练程度要求高，对于更换继电器，是一件习以为常的事情，成为车间的老大难的问题，极大的影响了生产效率和进度。发生故障，维修效率低，占用时间长，成了最大的阻碍，要想彻底改变这种现状，就必须对设备进行升级。目前，plc可编程控制器是一种成熟的技术，广泛应用于新工艺。目前市场上，新购设备大多采用plc可编程控制器，plc以其自动化程度高，故障率低的优越性和可靠性、以及数控设备的发展趋势逐步为大家所熟知。鉴于这种情况，决定对该条生产线进行技术改造升级用plc控制。一个班次的十多人只有停止工作等待。 随着铁路车辆产品的产量的加大，设备故障成 三．改造的合理化分析： 采用plc可编程控制器在该条生产线的应用，具有提高自动化程度，降低故障率提高生产效率的技术保障。其次，plc强大的自诊断功能，即时显示、报警plc运行下的各部件出现的故障所在。再者plc可实现模拟显示各限位、部件、执行机构即时位置和状态，做到实时监控，极大地缩短了维修时间，提高了维修的效率，每节约一分钟即节约了十多个人的一分钟，延长了一分钟的生产作业时间。从经济核算和生产效率方面来讲，选择设备的升级、技术改造是正确的，也是发展的必然趋势。 四．改造的总体设计： 由于我们是在原有继电控制的基础上进行升级改造，本着完成确保设备功能的前提下，进行优化改造。实现高效率、降低故障率、便捷的操作、维修的要求，力求简单、经济、方便，就完成了我们改造的目标和宗旨。 1.这次继电控制式向plc控制的升级改造，必须明确的是，我们只做淘汰继电逻辑控制电路，用plc可编程控制器来替代完成，以及全机电路衔接，实现升级。相当于“机械脑”更新为电脑：高级控制指挥中心。同时增加了声光信号显示板。对执行机构诸如主电路开关、交流接触器、过电流接触器，现场电动机、电磁阀，以及现场传感器、限位开关等均不做改动。 2.同时最大程度的汲取我们在生产实践中设备原有合理的、科学的电路逻辑原理，作为汇编程序的基础，转换为plc专用汇编程序，保持其原设计优越性能和可靠性。 3．根据多年维修工作的实际经验，在改造过程中兼顾全线控制和单一执行机构控制，即采取全线自动控制和手动控制相结合的方式，在正常作业中采取plc全线自动控制，在日常检修、试机、生产中途暂停、单独调试时则采用手动控制，给生产和维修带来极大的便利。 4．根据各执行机构和部件划分为几个系统，如辊道送进系统、丸料循环系统、除尘系统、抛丸系统、喷漆系统。各系统用转换开关随时可以进行自动、手动切换，在plc自动控制起动时，切换自动位，则进入自动工作状态；切换手动位时，该系统内各执行部件（机构）有启保、停按钮，只执行手动操作。极大地保持生产需要的随时、灵活、方便的操作。 5．这次改造的最大亮点是设备各执行机构、限位、检测部件的声光信号模拟显示板的制作、安装，其中包括各部件报警声光信号显示灯。及时、明了监视设备运行的状态，使生产、调试、维修十分便捷。 五．plc选型 1.I/o设备点数估算； 输入点：22个，其中： 启动、停止2只，点位2； 板材、型材、构件选择，点位3； 喷漆光电检测开关2只，点位：2；