产品的测量和监控程序.doc

产品的测量和监控程序 《产品的测量和监控程序》编写背景 S公司是生产小型电气成套设备的企业，其生产过程中大量采购零配件，而本身实施三项功能：按设计要求组装成部件；将部件按客户要求形成主机；最后进行综合调试。因此其产品质量控制分成三个阶段： 其一，采购零部件的质量保证。企业有一套完善的零配件的试验检验设备，对进厂主要零部件如马达、测电装置，传动装置等进行检验。 其二，下属五个部件车间在形成部件后的调试与测试。凡不符合要求的执行返修，甚至报废；合格的都填写入库单，进入中转仓库备用。 其三，总装车间从中转仓库领取各种部件进行总装，总装完毕后进行结构性检验和例行试验。在结构性检验中发现问题的要返修，甚至重新拆装；例行试验中发现问题的要更换部件，通过后才能进入总调试。总调试按调试规程进行，调节各项参数达预定数字。最终进行出厂检验，检验合格可进入成品仓库。 因此，S公司对产品质量的控制是分阶段进行的，形成完善的产品测试和监控程序犹有必要，可以使成套设备的质量在形成过程中得到保证。 《产品测量和监控程序》正文 适用范围 S公司在形成产品的三个主要阶段：采购零配件，形成部件和总装调试，均应按照本程序进行。不符合要求的元器件、半成品与成品均不得进入下一道工序；检验合格后才可由中转仓库和成品仓库收下入库；部件车间与总装车间均必须到中转仓库或原材料仓库提取所需零件和部件。 职责分配 技术科根据产品图纸及顾客提出的要求，除了制订施工工艺外还必须制订验收标准，或放行标准。 质检科负责每阶段的产品质量检验，并签发合格证或放行证。 各车间QC小组根据检验规程对产品质量进行检验，并提出整改措施。 严格控制原材料仓库、中转库、成品库，只让合格品入库或被领用。 总工程师对整个检验过程负责，并组织有关部门进行随机抽样。 程序描述 本程序分成四个部分进行运作 各种检验，验收标准的制订； 采购元器件，零配件的检验； 部件质量的检验； 主机质量的检验和调试。 程序流程图 程序目标 确保各种验收、检验标准体现顾客及设计的要求。 确保各种检验、验收标准在生产过程中全部高质量地得到实施，不合格的产品不得流入下一道工序或出厂。 确保产品合格率达到公司制订的要求，返工、返修率低于各部门制订的标准。 每月初对上月产品的质量情况进行统计、分析。 程序说明 技术科在收到施工通知单，全部技术资料，备齐各种产品相关的标准和规章后，着手拟订检验规程；其中包括检验的方法，所用工具，合格的标准及检验注意事项。检验规程包括： 采购元器件、零配件、原材料的标准；若为抽样检验必须指定抽样比例； 各部件的检验标准，测试方法和工具； 主机的结构性检验，例行试验的标准，检验方法，工具和注意事项； 主机调试作业规程、各项参数、操作程序、检验标准和工具，及注意事项。 技术科会同质检科对上述各种程序、参数、标准进行评审，使其达到： 与产品要求及顾客要求的符合性； 本公司有条件完成这些检验和监控工作； 执行这些测试具有较高的经济性。 采购元器件，零配件，原材料除了按照《采购控制程序》进行操作外，要进行入库检验。 质检科驻原材料仓库检验员根据拟定的验收要求对采购物品进行检验，合格产品在产品上（或者在包装盒上）加盖合格章，在入库单有关栏目上加盖检验放行章。 对不合格产品，检验员通知仓库管理员将其存放到原材料库的不合格存放区，隔离存放，并开具《不合格报告单》；用《工作联系单》通知采供科进行处理。 对验收要求中规定的贵重元器件，质检科派出专业检验员会同驻仓库检验员一起进行验收，合格品加盖两枚以上检验员章。 对于每一批入库物件，检验员均在《检验员工作手册》中记载批号、品名、规格、数量、入库单号、制造商、不合格情况等。 各部件车间根据对部件产品的检验要求，工艺组制订各种技术措施，确保其实现，形成的文件可以作为作业指导文件，为本程序的附件。 由车间质检员与QC小组对完成的部件进行检验 根据下达的检验要求和规程进行检验，合格产品在《工序流程卡》的检验栏目中加盖检验合格印章，并填写《中转仓库入库单》中相应的栏目。 检验不合格产品在《工序流程卡》上加盖“返修”章，存放车间划定的专门“红色区域”，由车间计划组负责处理。 中转仓库根据《工序流程卡》及《中转仓库入库单》验单，验货入库，登帐。 总装车间根据下达的检验要求和规程，工艺组制订技术措施，确保其实施，形成的文件可作为本程序的附件。 总装完成的主机按要求进行结构性检验和例行试验，均由检验科直接派人进行，总装车间工艺组配合。 检验合格的在主机机架的《工序流程卡》上加盖合格印章，并收齐其他各部件的《工序流程卡》，填写《合格证申报表》。 对于不符合要求的产品，检验员开具《工作联系单》交总装车间调度员，并在产品醒目位置悬挂红色警示牌。所有工序流程卡均由检验员保存，待返修合格后再继续放行。 总调