油管检测试验阶段总结.docVIP

数字化油管磁性检测仪检测总结报告 一、设备简介 1、相关技术现状 长期以来，油管、抽油杆等高载荷管杆质量检查的国际规范包括了超声检测法、涡流检测法和漏磁场检测法。磁性检测法是目前被公认为最可靠的管杆检测方法。由于这一方法长期以来受到人们的重视，它也是目前公认最为成熟的方法。管杆绝大多数采用导磁性能良好的高碳钢制成，很适合于利用磁性检测法进行检测；同时，磁性检测法具有易于实现的优点。 2、工作原理 磁性检测方法检测管杆缺陷（裂纹、孔洞、磨损、锈蚀等）的基本原理是这样的：用一磁场沿管杆轴向（或者周向）磁化管杆段，当管杆通过这一磁化磁场时，一旦管杆中存在缺陷，则会在管杆表面产生漏磁场，或者引起磁化管杆磁路内的磁通变化，采用磁敏感元件检测这些磁场的畸变即可获得有关管杆缺陷的信息。 3、数字化油管磁性检测仪 EMTP系列数字化油管磁性检测仪式即是应用该原理工作的一种检测油管表面或内部裂痕、孔洞、腐蚀坑和壁厚减薄型缺陷的计算机化无损检测仪器。采用了局部缺陷检测传感器和壁厚减薄型检测传感器、检测信号经过扩大、滤波等处理后由计算机采集和判别，检测的结果可显示、存储、打印。 检测仪主要由两大部分组成，其一为磁化管杆的励磁装置；其二为检测磁场的磁检测装置。励磁装置对管杆磁化的程度直接关系着缺陷能否被检出以及检测传感器的体积和重量，磁检测装置是检测传感器的关键部分，关系着缺陷检测的空间位置分辨、程度分辨力、信噪比、灵敏度等。 系统结构原理如下图所示。 油管是油田开发时下入油水井套管内的管柱钢管，一般而言，油管要从井中起处和再下入十几次到几十次。油管工作时，承受拉伸、内压、压井作业中泥浆的外挤力和注水、压裂、酸化等腐蚀介质作用，这样油管容易造成滑脱、断扣、接箍破裂、管体破裂、穿孔、拉伤和腐蚀等失效形式。因此，对油管进行探伤，以分清报废和能再使用管，是各个采油厂特别关注的环节。这不但可以减少事故，而且能够避免浪费。目前油田的绝大部分采油厂已采用这项技术来检测油管存在的缺陷，根据检测结果判别在役油管的剩余强度，掌握油管的安全使用系数，最终决定在役油管是否报废，即作为判废的依据。通过这项工艺，大大缩减了每年对油水井进行维修的费用。 4.其主要的技术指标如下： 1）. 检测油井管直径范围：适用于API标准有关油井管的规定； 2）. 横向裂纹灵敏度：0.3mm(深)×15mm(长)； 3）. 孔洞灵敏度：Φ0.8mm通孔； 4）. 截面积检测的相对灵敏度: 截面积的2%—4%； 5）. 油管两端的检测盲区：≤60mm； 6）. 检测速度：0～1m/s; 7）. 探头工作温度：-30℃—70℃； 8）. 供电电源： 220V±20%,50Hz±1Hz； 9）. 测仪器重量：75kg 二、现场检测情况 2011年10月20日至2011年10月27日进行现场油管检测实验，实验共检测4口井,检测共有21根油管损伤严重其中一根已经磨漏，根据现场实验的结果进行如下报告。 Ф62mm油管检测根据以往经验设定的判费标准： 项目 油管横街面积（mm2） 综合伤报警门限 伤报警门限 伤灵敏度 壁厚报警门限 壁厚灵敏度 1165 77 77 1.3 66 2.2 1. 第一口井 2011年10月20日在朝112-74井上测试,共检测75根没有发现损伤严重的油管。 下图是好油管图形 图形通道波幅曲线越直说明油管越好，末尾处是油管结箍波形属于正常显示。 2. 第二口井 2011年10月25日在朝99-25井上测试，共检测85根其中有损伤严重的油管10根. 1).下图是检测油管根数第4根 注：此图表明在这根油管的8-9米处已经磨损存在偏磨现象 2).下图是检测油管根数第15根 注：此图表明在这根油管的2米处有腐蚀坑已超报警门限 3).下图是检测油管根数第17根 注：此图表明在这根油管整体腐蚀及多点超报警门限 4).下图是检测油管根数第28根 注：此图表明在这根油管整体腐蚀及多点超报警门限 5).下图是检测油管根数第36根 注：此图表明在这根油管整体腐蚀及多点超报警门限 6).下图是检测油管根数第37根 注：此图表明在这根油管整体腐蚀及多点超报警门限 7).下图是检测油管根数第81根 注：此图表明在这根油管的6-8米处已经磨损存在偏磨现象 8).下图是检测油管根数第82根 注：此图表明在这根油管的3-6米处已经磨损存在偏磨现象 9).下图是检测油管根数第83根 注：此图表明在这根油管的1-4.5米处已经磨损存在偏磨现象 10).下图是检测油管根数第85根 注：此图表明在这根油管的7.5—9.3米处磨漏，已做剖管验证，此油管为报废油管。 3. 第三口井 2011年10月26日在朝86-D20井上测试,共检测73根其中损伤严重的油管有6根. 1).下图是检测油管根数第6根 注：此