第2章 离合器设计PPT.ppt

三.? 膜片弹簧的强度计算 1.??切向应力在碟簧子午断面中的分布 ?=0的等应力线：y=(?-?/2)x K点为所有等应力线交点： （-e,- (?-?/2)e ） 2.??碟簧最大切向应力点 最大压应力在B点（-(e-r), h/2） ： 变形过程中，压应力最大值对应的夹角： 最大拉应力出现在A点 ?3.?B点的当量应力 在分离轴承推力作用下，B点还受弯曲作用。 弯曲应力： 根据最大切应力理论，B点的当量应力为： 60Si2MnA材料的许用应力为1500~1700MPa。 四.??主要参数的选择 1.???H/h 和 h H/h决定了膜片弹簧弹性特性曲线的形状。 推荐 H/h =1.5~2.0， h =2~4mm 2.??? R/r和R、r的选择 比值R/r大，则 弹簧材料利用率低； 弹簧刚度大； 弹性特性曲线受直径误差影响大； 应力越高。 推荐R/r =1.20~1.35 推式：R≥ Rc（摩擦片平均半径） 拉式： r≥ Rc 3.α= 9o~15o 4.?膜片弹簧工作点位置的选择 拐点H对应着膜片弹簧压平的位置； 工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，靠近H点处。 ?1B =(0.8~1.0)?1H 5. 分离指数目n 12≤n≤24 一般取18 三.??膜片弹簧材料及制造工艺 1. 材料：60Si2MnA 或 50CrVA 2. 工艺： 强压处理 在分离方向上，使之过位移3~8次； 塑性变形产生反向残余应力，使疲劳寿命提高5%~30%。 凹面或双面喷丸处理 表层产生塑性变形，形成强化层，提高疲劳寿命。 分离指端部高频淬火与镀铬 可提高耐磨能力 膜片弹簧与压盘接触圆处挤压处理 防止产生裂纹 ? 第五节???? 扭转减振器的设计 ?一.? 组成与功用 1.??组成 弹性元件和阻尼元件（阻尼片） 2.??功用 降低传动系扭转刚度； 增加传动系扭转阻尼，抑制扭转共振振幅； 控制怠速时的扭振和噪声； 缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷。 3.??弹性特性：线性和非线性 二. 参数选择 1. 极限转矩Tj： 是指减振器消除限位销与从动盘毂缺口之间间隙Δ1时所能传递的最大转矩。 Tj =（1.5~2.0）Temax 2. 扭转角刚度kφ 式中：K——弹簧线刚度 Z j——弹簧数 R0 ——弹簧分布半径 合理的扭转角刚度可以使系统的共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内。 初选时，取 kφ ≤13Tj 。 3. 阻尼摩擦转矩Tμ 合理选择Tμ，可以有效消除扭转振动。 初选 Tμ =(0.06~0.17)Temax 4. 预紧转矩Tn Tn增大，共振频率将减小，但不应大于Tμ 。 初选 Tn = (0.05~0.15)Temax 5. 减振弹簧位置半径R0 R0尽可能大一些，一般R0=（0.60~0.75）d/2。 6. 减振弹簧个数Zj 根据摩擦片外径选取。 7. 减振弹簧总压力F? 限位销与从动盘毂之间的间隙被消除时的弹簧受到的压力。 F? =Tj / R0 8. 极限转角?j （?L为弹簧工作变形量），通常取3°~12 °。 三. 双质量飞轮 1.结构 2. 优点： R0提高，弹簧刚度下降，允许转角变大。 降低发动机变速器振动系统固有频率，避免怠速时共振。 ?减振效果提高。 从动盘上没有减振器，从动部分转动惯量下降，对换档有利。 3. 缺点 弹簧安装半径大，离心力大，弹簧中段易鼓出，磨损严重。 ?第六节???? 离合器的操纵机构 ? 一.?? 对操纵机构的设计要求 1.操纵轻便。 踏板力要小，踏板行程要合理。 2.?有踏板自由行程调整机构。 3.?有踏板行程限位装置，防止操纵机构过载。 4.?有足够的刚度。 5.?传动效率要高。 6.?发动机振动，车架、驾驶室变形不会影响正常工作。 7.工作可靠、寿命长，维修保养方便。 二. 结构形式选择 三. 操纵机构的设计计算 1. 踏板行程S 式中： Z——面数 △S——分离间隙 2. 踏板力Ff ? 第七节????? 离合器结构元件 一.???? 从动盘总成 1.??组成 从动盘毂 摩擦片 从动片 扭转减振器 2.?应满足如下要求 转动惯量小； 具有轴向弹性； 应装扭转减振器。 二. 离合器盖总成 1.组成： 离合器盖、压盘、传动片、分离杠杆、支撑环等 2.? 离合器盖的设计要求： 应具有足够的刚度； 应与飞轮保持良好的对中； 膜片弹簧支承处应具有高的尺寸精度； 开较大的通风口。 ? 3. 压盘的设计要求： 较大的质量； 较大的刚