[农业]提高1窑运转率的改造.docVIP

提高1#窑运转率的改造项目 根据公司提出的窑系统“长期、连续、均衡、稳定”的指导思想，和提出的08年运转率达到87%以上的工作目标，公司成立了专门的项目小组，针对1#窑运转中对系统正常有较大影响的的几个部位，进行了分析论证，提出了相应的改进措施和改造方案。 项目小组组长：张广峰 成员：王蒙华、孙长友、李海涛、段永强、秦红军 按照公司部署，1#窑于08年三月份大修，从07年年底开始着手进行大修准备工作，为实现工作目标，进行系统改造的主要有以下四个方面： 一、原有状况： 篦冷机二段铜套容易磨损，并且容易出现因两侧受力不均，导致两侧轴套磨损不同步，造成篦床不能均匀推动，篦床两侧的行程也不一致，则篦床内部受力出现较大的差异，很容易出现跑偏、窜轴等隐患，同时篦床对两侧盲板、矮墙的磨损大，阻力大和电流高，由于磨损跑偏，篦冷机漏料也比较严重，篦下室温度高，给篦下拉链机的运行带来很大危害。轴套磨损后，篦冷机传动装置的运行很不平稳，间隙增大以后，运行中开始出现“冲击式”运转，对篦冷机的运行带来很大影响，经常需要停下来检修，严重影响了运转率。 窑头电收尘下拉链机工作环境恶劣，磨损比较大，经常容易断裂，断裂后维修难度大，需要在壳体上开口，那么电收尘灰斗的积灰就会向外流，温度高，维修人员容易受伤，现场环境扬尘大。开口后，由于负压，不能实现牢固补焊，密封良好，导致漏风量大，在电收尘内产生二次扬尘，收尘效果大大降低，给窑头排风机加重了运行负荷，高含尘气体对窑头排风机风叶磨损也非常大，需经常进行停车补焊。窑头排风机负荷增加后，篦冷机二段冷却风机阀门仅能打开30%左右，篦冷机冷却效果不好，出篦冷机熟料温度高，同时篦板也容易高温变形或烧损。 窑头一次风机为高压离心式风机转速快，容易导致轴承温度高，轴承损坏频率大。离心风机全压为21千帕，在经过长时间运转后能力下降和管道压损，体现在燃烧器上的压力仅为19-20千帕，难以满足新型燃烧器大速差、高推力的要求，新型燃烧器压力要求应达到24千帕左右，并且离心风机运行中会有压力和风量的波动现象，这对活泼有力的火焰行成都极为不利，很容易造成煤粉燃烧慢，燃烧不完全，煤粉卷入物料中，致使煤耗增加，厚窑皮增长。 分解炉下缩口原设计尺寸为1.5M，在实际生产中，由于结皮较多造成缩口实际尺寸变小，窑内通风量减少而产生还原气氛。窑内氧气不足，使三价铁还原成二价铁，使液相提前出现，容易出现黄心料，影响熟料质量，同时也影响了产量的提高。虽然车间加强了班组的清理工作，但不能从根本上解决问题。 二、实施措施： 铜套改为轴承，改善了篦冷机运行的稳定性，篦床两侧的运行同步，减少了跑偏、窜轴现象，篦下室漏料量也有很大减少，大大降低了篦冷机的日常维护工作量和事故率，运行两个多月来，只需要进行正常的检查就可以了。 窑头电收尘下拉链改为绞刀，起到了很好的密封效果，篦冷机二段风机也可以实现正常使用，对于篦冷机二段的运行达到了保护效果。同时也降低了熟料温度，提高了热回收效率，能够为余热发电提供更多的热源。减少了电收尘的二次扬尘，增加了收尘效果，使窑头排风机处于良好的工作环境中，延长了风机风叶的使用周期。 一次风机改为罗茨风机，现已调试完成，投入使用，燃烧器压力可达到23千帕以上，窑前火力强度比以前增强，避免了窑内的不完全燃烧现象，可以减少用煤量。 分解炉下缩口改为1.66M，减少了员工清理工作的劳动强度，对窑内通风情况改善起到了良好的效果，有效的解决了黄心料的问题。通过窑炉用风匹配的调整后，系统阻力的也与改造前相比有较大降低，改造前分解炉出口压力为1600帕左右，改造后压力降低为1200帕左右。 三、加强管理 通过以上改造后，系统的运行逐步进入正常状况，车间也响应公司提出的“标准化管理年”的要求，继续强化车间的基础管理工作： 车间大力推广岗位电子巡检，并进行有力的监督，让电子巡检落到实处。车间维修工实行分片包干，责任明确，真正做到了设备在发生隐患时就及时处理，避免设备事故的发生。 设备维修全员参与，保证了岗位人员对本岗位设备的熟悉了解，设备检修实行运转72小时无事故责任制，增加了维修人员的责任心。 优化操作参数，定期对操作员等重要岗位进行培训、交流。 出台了《操作员质量考核细则》、《烧成一线职工积分制考核办法》等一系列规章制度，使车间的管理进一步细致化，标准化。 四、运行效果： 从3.11日完成检修投料到现在，生产情况稳定，4月5月的窑运转率分别为97.26%和93.74%，月平均台时在92t/h以上，较往年90t/h有较大幅度提高，给各项经济指标的降低创造了良好的条件。尽管在运行中还存在一定的问题，比如预热器系统阻力大、余热发电运行配合等问题。相信在工作中不断的摸索改进，能使系统进一步优化完善，达到优质、高产、低耗的生产目标。