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冲压工艺设计实例 * 6.1 工艺规程编制 冲压工艺规程是指导冲压生产过程的工艺技术文件。是模具设计和指导冲压生产的依据。对提高生产效率、提高产品质量、减低成本和损耗、保证安全生产有重要意义。 6.1.1 编制步骤 分析冲压件的工艺性： 分析冲压件对冲压工艺的适应性.冲压加工的难易程度 2 确定冲压件的成型方案： 工序性质 工序数量确定，工序集中或分散 工序顺序确定 中间工序形状与尺寸确定 对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得，确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要，半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。确定半成品的过渡形状与尺寸时应考虑其对工件质量的影响 确定冲压模具的结构形式 在制订冲压工艺规程时，可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度要求以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求、是否采用自动送料装置等条件来选择模具的结构形式 选择冲压设备 主要根据所要完成的冲压的工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型。 冲压工艺文件的编写 冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、加工工序草图（半成品形状和尺寸）、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格性能以及毛坯的形状尺寸等等 工件名称：手柄 ： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 工件简图 6.2 设计实例 1、冲压件工艺性分析 材料 工件结构 尺寸公差 2、冲压工艺方案的确定 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 3、主要设计计算 　（1）排样方式的确定及其计算 排样方式 排样计算结果 搭边值计算 按无侧压装置搭边计算 （2）冲压力的计算 该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。 总冲压力 上式中： L——冲裁件周边长度（mm）； t——材料厚度（mm） τ——材料抗剪强度（MPa） K——系数，一般取1.3。 冲压力计算结果 （3）压力中心的确定及相关计算 　计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图所示。在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。 （4）工作零件刃口尺寸计算 落料凹模尺寸： 落料凸模尺寸： 冲孔凸模刃口尺寸： 冲孔凹模刃口尺寸： 卸料橡胶的设计 4、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。 5、主要零部件设计 （1）工作零件的结构设计 ① 落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L可按公式计算： *