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注塑缺陷及对策讲稿 培训材料 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象。 由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 原因及对策----缩水 ﹙1﹚注射压力、保压压力不足，塑胶熔体补缩不足。 （2）保压压力或速度、时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流。 （3）注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。 （4）注射量不足。 （5）料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。 （6）流道、浇口尺寸偏小，压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。 （7）局部肉太厚。 （8）注塑机的注塑量不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀时也会产生缩水， 产品表面有波浪现象 缩孔、气泡 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注射成型空气、水分及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象。 由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 对策---缩孔 （1）增加浇口和流道尺寸，使压力有效作 用于成品的肉厚部。必要时也可调整浇口位置。 （2）提高保压压力、延长保压时间。 （3）提高填充速度，在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。 （4）射胶转保压太快。 （5）使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。 对策---气泡 （1）胶粒预先充分干燥除去水份。 （2）料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。 （3）换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。 （4）升高背压，使气体能由料筒排除。 （5）适当降低填充速度，气体有充足时间排除。 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。 原因及对策---不饱模 （1）塑胶材料流动性不好。 （2）制品与与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 （3）料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。 （4）塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。 （5）射胶速度太慢。 （6）射胶时太快转换为保压或保压压力过低。 （7）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动。 （8）流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。 （9）不平衡排布多腔，不平衡充填。 （10）模具排气不良时，空气无法排除。 L/T比：自浇口至充填末端最长距离/塑件平均厚度 L/T 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面发生溢料为毛边； 锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为批锋。 原因及对策----毛边、批锋 （1）锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体进入此间隙。 （2）模具分型面或模具与注塑机模具固定板间有异物。 （3）注射压力过大，模具材料刚性不足产生变形。 （4）模具型腔投影面积大、塑胶温度太高、过保压。 （5）注射机锁模机构或液压控制系统有故障，造成锁模力下降或不稳定。 （6）模具所需锁模力大于注塑机提供的最大锁模力。 （7）排气槽太深。 （8）模具已使用时间长或制造、安装精度不够。 原因及对策----毛边、批锋 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。 对绝大数塑料，0.025—0.05㎜的间隙一般不会产生毛边。熔体尽快进入，但要立刻凝固，堵住流动。 原因及对策----毛边、批锋 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的 现象。 烧焦是型腔内的气体在塑料熔体填充是未能迅速排除，被压缩而升温，将塑料烧焦。 对策----烧焦 （1）困气区域加强排气，使气体及时排出。 （2）降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。 （3）采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。 （4）清理排气槽，防止堵塞。 （5）降低料筒后段温度，增加背压。 （6）浇口太细或太长，导致塑料降解 熔接痕 模具采用多浇口进胶时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和阻碍物区域，胶料流动 前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 避免----熔接痕 （1）减少浇口数量。 （2）在融合部附近增设材料溢料井，将融合线移至溢料井，然后再将其切除。 （3）调整浇口位置。 （4）改变浇口位置、数目，将发生融合线的位置移往他处。 改善----熔接痕 （1）在熔接线区域加强排气，迅速排出此部分的空气及挥发物。 （2）升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。 （3）提高注射压力和速度。 （4）适当增加浇注系统尺寸。 （5）缩短浇口与熔接区域的距离。 （6）减少脱模剂用量。 （7）对大型注塑件，要特别注意气体对熔接痕的影响。 材料受热时间长短，会对熔接痕有影响，在此情况 下，在注射速度和料